Tìm kiếm cho nhanh

Nhập từ khóa vào kiếm, ví dụ: bơm, quạt, hộp số, máy nén....
Loading

Ngày 21 tháng 03 năm 2009

Các loại cảm biến (đầu dò) lắp trên thiết bị động

Đại đa số các cảm biến rung trên thị trường hiện nay là loại cảm biến điện từ, hoặc cảm biến kiểu áp điện có điện áp ra tỷ lệ với vận tốc rung.

Các cảm biến này có thể lắp trực tiếp trên vỏ gối trục, để đo độ rung của trục truyền ra vỏ. Cũng có thể đo trực tiếp độ rung của trục bằng cách sử dụng một que đo tiếp xúc, xuyên qua vỏ gối trục.

Sau này người ta chuyển sang đo trực tiếp biên độ rung, sử dụng các cảm biến đo khoảng cách. Các cảm biến này có thể đo khoảng cách tĩnh (khoảng cách giữa cảm biến và bề mặt trục), và khoảng cách động (độ rung của trục khi trục quay).

Cảm biến này làm việc theo nguyên lý giống như radar, phát ra tín hiệu và thu lại tín hiệu phản xạ về để tính khoảng cách. Nhà chế tạo không nói rõ là tín hiệu gì, nhưng có lẽ là tín hiệu điện từ cao tần hoặc siêu âm. Nó đo được khoảng cách từ rất thấp ( từ 250 micron đến 2mm).

Bạn có thể tham khảo tại trang web của nhà sản xuất Bently Nevada
(http://www.bently.com)

Còn đo nhiệt độ đầu gối trục, có lẽ vẫn là cách đo cổ điển dùng Thermocouple hoặc RTD. Với nhiệt độ thấp như vậy (60 đến 70 độ C) thì có lẽ chưa cần đến các cảm biến mới.


Cảm biến làm sao mà kể cho hết được, nhưng loại thông dụng thì có các loại sau: cảm biến tiệm cận (Proximity) , Cảm biến quang (photosensor) cảm biến thông minh, cảm biến vision sensor, Encoder...

Cảm biến tiệm cận có 2 loại , Proximity(Pro) và capaxity(cap)
- Loại điện cảm (inductive): phát hiện vật thể kim loại.
Loại Pro dùng đễ phát hiện kim loại ( tùy theo loại phát hiện sắt, đồng, nhôm....) với khoảng cách 6mm hoặc 10mm
- Loại điện dung (capacitive): Phát hiện mọi vật thể.
Loại (cap) cũng giống như pro nhưng loại này phát hiện cả những vật không phải là kim loại thí dụ như nhựa, gỗ....
Cách nối dây: Không cần quan tâm tranzitor bên trong, chỉ quan tâm các màu dây nối cho đúng cực tính
Có thể tìm hiểu các loại cảm biến tại: http://www.omron.com.vn/sensor.htm
SCCK.TK (sưu tầm)

Lịch sử của hãng Bently Nevada

Bently Nevada là một tên dài tổ hợp của các dịch vụ và đo lường theo dõi tình trạng, đặc biệt là hầu hết các Sensors, hệ thống, các dịch vụ chẩn đoán và giám sát rung động các máy móc thiết bị . Các dịch vụ chủ yếu là dành cho việc đánh giá các tình trạng cơ khí của các các thiết bị máy móc được thường thấy trong các ngành công nghiệp như: dầu khí & sản xuất, chế biến hydrocarbon, máy phát điện, bột giấy & giấy, nước và xử lý nước thải, khai khoáng.


Bently Nevada đã được một tập đoàn tư nhân Hoa Kỳ thành lập và hoạt động từ giữa 1961 đến 2002, là thời gian mà họ đi tiên phong trong sản xuất cảm biến không tiếp xúc (hay cảm biến tiệm cận) bằng nguyên lý dòng điện xoáy(cảm ứng điện), một cảm biến mà tạo nên cuộc cách mạng hóa trong việc cho phép đo rung động ở tốc độ cao ở máy tuốcbin bằng cách cho phép các giám sát trực tiếp sự quay của rô-to. Công ty còn thực hiện nghiên cứu đáng kể trong lĩnh vực động lực rôto rotordynamics, nghiên cứu sâu về các lỗi hư hỏng ở máy móc thiết bị như nứt trục và sự không ổn định dòng chất lỏng. Các nghiên cứu cũng giúp làm hiệu chỉnh các phương trình được sử dụng để mô tả các hành thái rung động trong hệ thống rotordynamic .


Công ty được mua lại bởi GE Energy trong tháng hai, 2002, và tiếp tục thiết kế, sản xuất, và tiếp thị các sản phẩm và dịch vụ mà vẫn sử dụng tên Bently Nevada.
(đoạn này được dịch bởi Google và sửa bởi Thanh Sơn). Xem bản English: http://en.wikipedia.org/wiki/Bently_Nevada

[đoạn này chưa sửa] Lịch sử

Bently Nevada được thành lập bởi Donald E. Bently và vẫn được tổ chức riêng của mình cho đến khi ông bán một công việc kinh doanh vào năm 2002.


In the mid-1950s, Bently đã được học sinh tốt nghiệp trong điện kỹ thuật, ngắn gọn việc làm của một công ty hàng không, nơi ông làm việc xung quanh trung tâm kiểm soát hệ thống máy bay. Vào lúc đó, các hệ thống kiểm soát được chủ yếu là cơ khí / thuỷ lực trong tự nhiên và chủ nhân của mình đã được điều tra việc sử dụng các điện tử Sensors như là một thay thế cho một số các bộ máy cơ khí được sử dụng. Đó là trong thời gian này là Bently đã được tiếp xúc với hiện tại Eddy-Sensors. Công nghệ intrigued Bently và các công ty hàng không, believing có giới hạn sử dụng cho các Sensors, ông đã cho phép sử dụng Eddy-công nghệ hiện nay trong nỗ lực riêng của mình. Một thời gian ngắn sau đó, ông đã bỏ ra khỏi trường học và bên trái của ông chủ hãng hàng không để tạo thành Bently khoa học công ty trong 1956. Công ty được đặt tại Berkeley, California, và hoạt động ra khỏi nhà để xe của Bently.


Mặc dù ý tưởng của một Eddy-cảm biến hiện nay không phải là bản gốc để Bently (Trong một Eddy-1958 hiện nay đã có cảm biến đã được invented của Pepperl + Fuchs như là một thay thế cho một chuyển đổi cơ khí.), Ông là người đầu tiên transistorize thiết kế và thực hiện nó thực tế thương mại. Ban đầu, ông Bently bán Eddy-sensing hiện tại các hệ thống thông qua thư đặt hàng và sản xuất chúng cùng một lúc. Trong tháng mười, 1961, công ty đã được relocated nhỏ đến thị trấn Minden, Nevada, và đã trở thành Công ty Cổ phần Bently Nevada. Hoạt động kinh doanh chính của nó vẫn còn có đến ngày nay.


Trong những năm đầu của công ty, các liên hệ không thuyên Sensors được sử dụng chủ yếu cho các phòng thí nghiệm chứ không phải là công nghiệp, đo lường. Thông thường nghĩ về như là một loại hình điện tử chỉ quay số, chẳng hạn Sensors thường được sử dụng để đo khoảng cách giữa các mắt rất nhỏ các tip của các cảm biến và một bề mặt dân, như là một kim loại đĩa. Các displacements đo là rất nhỏ, thông thường là trên trình tự của một số thousandths của một inch.


Trong đầu năm 1960, công nghiệp, người dùng của turbomachinery bắt đầu thử nghiệm với việc sử dụng các Sensors cho đo rung. Trực tiếp quan sát của các rung rinh chuyển động của một máy tính của thân cây là mong muốn, vì thường xuyên nhất, những thân cây là nguồn gốc của rung trong máy tính. Trước đó vào việc giới thiệu của các vì vậy gọi là "Bently nhắc," thân cây này đã được chuyển động gián tiếp của inferred đo lường rung của các máy tính của casing. Trong khi máy móc thiết bị đo lường casing có thể có giá trị dưới một số điều kiện, máy móc có sử dụng chất lỏng bearings thường có damping và stiffness đặc điểm mà không đầy đủ shaft rung truyền đến máy tính của casing. Do vậy, quan sát trực tiếp của các máy tính của shaft (rotor) được công nhận như là một chính xác hơn phương pháp đánh giá tình trạng trên các máy.


Các Eddy-hiện tại gần probes đi tiên phong của Bently địa chỉ này cần, và nhanh chóng trở thành phương pháp ưa thích và đánh giá rung tổng thể về điều kiện cơ khí lớn turbomachinery sử dụng chất lỏng bearings. Các máy móc và mang các loại tài khoản cho phần lớn các compressors, Turbines, máy bơm, điện máy, máy phát điện, và các trang thiết bị vượt quá luân phiên 1000 HP, và có thể được tìm thấy trong giàu có trong hầu hết các cây công nghiệp. Do đó, tập trung chính của công ty chuyển từ phòng thí nghiệm để đo lường công nghiệp, máy móc thiết bị đo lường trên luân phiên.


Ban đầu, công ty bán ra chỉ Sensors. Tuy nhiên, có một nhu cầu lớn cho các công cụ giám sát có thể vĩnh viễn kết nối với Sensors cài đặt trên máy tính, cung cấp một liên tục hiển thị của các rung amplitudes báo động bất cứ khi nào và cung cấp những cấp độ rung vượt quá một người sử dụng cấu hình cảnh báo cấp độ. Bently Nevada đã bắt đầu sản xuất các hệ thống giám sát như là một kết quả, và như là người dùng đã tăng trưởng ở mật độ tin cậy của hệ thống như vậy, các khách hàng đã bắt đầu rung wiring những báo động từ các hệ thống này vào máy tính của người điều khiển để tự động tắt máy trong sự kiện cao rung. Vì vậy, Bently Nevada khiển đã trở thành của các hệ thống máy móc thiết bị bảo vệ, không chỉ giám sát các hệ thống.


Công ty tiếp tục mở rộng, làm cho công cụ chẩn đoán như các analyzers, du dương các bộ lọc, và các tín hiệu trong phòng và bộ máy ghi âm, thêm vào các Sensors và theo dõi, giám sát. Vì thời gian đi theo, nó cũng đã trở nên rõ ràng rằng khách hàng có nhu cầu về chuyên môn để giúp đỡ giải thích của họ rung đo lường. Trong phản ứng này, công ty mở rộng, phục vụ, tổ chức trong năm 1980 ngoài cụ cài đặt và sửa chữa để bao gồm một nhóm các máy móc thiết bị chẩn đoán kỹ sư, kỹ năng trong việc thu thập và giải thích các tín hiệu rung để giúp khách hàng nhận dạng và sửa máy móc malfunctions. Do vậy, công ty đã trở nên nổi tiếng cho cả hai khiển của nó và các máy móc thiết bị chẩn đoán kỹ sư.


Bởi năm 2002, Bently Nevada Tổng Công ty đã có nhiều hơn 10000 đang hoạt động trong các danh mục sản phẩm và hơn 100 văn phòng tại 42 quốc gia. Trong năm tiếp theo GE quyền sở hữu, các doanh nghiệp đã phát triển sự.

[đoạn này chưa sửa] BRDRC

Trong 1981, Bently branched khiển của mình ra khỏi các hoạt động sản xuất và thành lập một tổ chức nghiên cứu hoàn toàn được gọi là Bently Rotordynamics Nghiên cứu Công ty Cổ phần (BRDRC hoặc "Birdrock"). Mục tiêu của nó đã được tiến hành nghiên cứu rotordynamic, furthering kiến thức về hành vi luân phiên máy móc thiết bị, mô hình, kỹ thuật, và các phương pháp chẩn đoán malfunction. Sứ mệnh của nó đã được xem xét để bổ Bently Nevada, với BRDRC tập trung vào sự hiểu biết làm thế nào behaved máy móc thiết bị, và Bently Nevada tập trung vào sự hiểu biết và xây dựng khiển hành vi của máy móc thiết bị đo lường.


BRDRC thực hiện một số điều quan trọng đóng góp vào các lĩnh vực rotordynamics như hiểu rõ hơn về chất lỏng-induced instabilities, các mô hình nâng cao sự hiểu biết hành vi của thân cây crack, cái nhìn sâu sắc về rubbing malfunctions và luân phiên giữa các stationary phần, và tăng cường các rotordynamic equations với một mới biến lambda (λ) có biểu hiện "các chất lỏng circumferential velocity lệ trung bình".


BRDRC cũng giới thiệu một số bài trình bày các định dạng dữ liệu mới, như vậy gọi là "đầy đủ" các lô và "khu vực chấp nhận" Xu hướng lô. Các kết quả nghiên cứu đã được công bố rộng rãi trong kỹ thuật, tạp chí có liên quan, và các nghiên cứu đã ứng dụng thực tế, thương mại được tìm thấy đường vào các dòng sản phẩm Bently Nevada.


Rotodynamic và máy móc thiết bị chẩn đoán chuyên môn vẫn là một phần cốt lõi của Bently Nevada dòng sản phẩm máy móc thiết bị chẩn đoán của mình thông qua các dịch vụ của tổ chức.

Mua của GE

Trong tháng hai năm 2002, công ty đã được bán cho GE Năng lượng (trước đây là GE Power Systems) cho một bí mật, số tiền. Hôm nay, các sản phẩm và dịch vụ được cung cấp trong quá khứ dưới Bently Nevada tên vẫn còn nguyên vẹn và tiếp tục được hỗ trợ và nâng cao.

SCCK.TK

Snapshot - Bộ thu thập và quản lý dữ liệu cầm tay


Snapshot là dòng thiết bị thu thập và quản lý dữ liệu cầm tay dùng cho các máy quay nhỏ, là thiết bị chẩn đoán 2 kênh thường dùng cho các động cơ bơm, quạt, v.v. với động cơ dùng vòng bi (bạc đạn) cố định.

Snapshot hiện đang chiếm thị phần số 1 thế giới trong dòng thiết bị thu thập và quản lý dữ liệu cầm tay trong các nhà máy thuộc ngành công nghiệp điện và dầu khí. Snapshot dùng cho các máy quay loại nhỏ, các dữ liệu được thu thập định kỳ (hàng tuần, hàng tháng,hay hàng qúy) tùy thuộc vào độ thiết yếu của thiết bị đó trong từng nhà máy công nghiệp. Dựa vào các dữ liệu thu thập này máy móc luôn được quản lý trong tình trạng tốt nhất hạn chế tối thiểu những sự cố không mong muốn qua đó nâng cao tính sẵn sàng cho họat động của nhà máy.
SCCK.TK

Trendmaster - Hệ thống giám sát tình trạng máy quay nhỏ


Hệ thống quản lý tình trạng cho các máy quay cỡ vừa và nhỏ như bơm, quạt làm mát, máy quay ly tâm và các thiết bị quay nhỏ trong ngành giấy, xi măng, v.v.

Cũng giống như giải pháp System1 dùng cho các máy quay trọng yếu nhất, Trendmaster là hệ thống giám sát, quản lý tình trạng tất cả các máy quay cỡ vừa tại các nhà máy công nghiệp. Các dữ liệu được thu thập hiển thị trên Trendmaster thông qua hệ thống các đầu dò gắn trực tiếp trên các máy. Dựa trên các thông số này, Trendmaster sẽ đưa ra các thông tin chẩn đoán thực tế tình trạng máy cũng như các hướng dẫn cụ thể làm thế nào để xử lý các vấn đề đang xảy ra cho các máy này.
SCCK.TK

Bently Nevada 3500 series- Hệ thống giám sát bảo vệ máy


Bently Nevada 3500 series - Là hệ thống giám sát bảo vệ cho các máy quay (là hệ thống phần cứng). Hệ thống bảo vệ 3500 - Hiện đang chiếm thị phần khoảng hơn 85% trên toàn thế giới và khoảng 98% tại thị trường Việt Nam trong hai ngành công nghiệp điện và dầu khí.

Các máy quay trọng yếu nhất trong nhà máy như máy nén khí, tuốc bin, máy phát điện... bắt buộc phải dùng hệ thống bảo vệ vì các máy này khi có sự cố sẽ ảnh hưởng nghiệm trọng nhất tới hoạt động của nhà máy. Thông qua hệ thống đầu dò độ rung gắn trên các máy quay để đo đầy đủ các thông số quan trọng nhất như: đo khoảng cách, đo gia tốc, đo áp xuất, đô độ nhớt,..thì thông tin chuyển về hệ thống bảo vệ 3500 để giám sát tình trạng máy đạt được độ chuẩn xác cao nhất. Các thông số được cài đặt ban đầu chỉ ra rằng khi nào máy quay rung cao hoặc vượt qúa mức cho phép để hệ thống đưa ra các cảnh báo hay thông qua Hệ Thống Điều Khiển Phân Tán -DCS của nhà máy để thực hiện lệnh dừng máy.
SCCK.TK

Phần mềm quản lý giám sát máy System1- Giải pháp quản lý tình trạng máy quay


System 1 - Giải pháp cho quản lý giám sát cho các loại máy quay trọng yếu trong một nhà máy: turbine, máy phát, máy nén, bơm cấp nước lò hơi, bơm nước làm mát, v.v. Hệ thống giám sát liên tục và bảo vệ thiết bị của Bently Nevada đã được cài đặt và sử dụng nhiều nhất trên thế giới, giải pháp giám sát và bảo vệ tối ưu của Bently Nevada đã trở thành một phần thiết yếu của chiến lược quản lý tài sản là các thiết bị quay quan trọng trong các nhà máy điện, dầu khí, hoá dầu, giàn khoan... như turbine, bơm cấp nước lò hơi, bơm cấp nước làm mát...
Bently Nevada đã mở đầu trong một ngành công nghiệp còn mới mẻ bằng thiết bị giám sát và bảo vệ thiết bị trực tuyến với sản phẩm được giới thiệu đầu tiên là máy thăm dò vào những năm đầu thập kỷ 60. Từ đó, Bently Nevada đã trở thành nhà tiên phong trong các ngành công nghiệp với việc mở rộng sản xuất những công cụ công nghệ cao, phần mềm và các dịch vụ khác nhằm cung cấp các thông tin về thiết bị và các tài sản khác để đảm bảo nhà máy hoạt động liên tục và hiệu quả.
Có thể nói rằng Bently Nevada không có đối thủ cạnh tranh về chất lượng và luôn được coi là hãng dẫn đầu không chỉ ở số lượng hệ thống bảo vệ thiết bị đã được thiết lập trên toàn thế giới mà còn trong tất cả các sản phẩm và dịch vụ khác.
Những giải pháp của Bently Nevada luôn đem lại sự an toàn, hiệu quả, các thiết bị đáng tin cậy, và hơn thế Bently Nevada luôn làm hài lòng khách hàng với những lợi ích kinh tế mà họ mong muốn.
Là một thành viên của tập đoàn GE Power Systems, Bently Nevada đang nâng cao chất lượng phục vụ với việc thực hiện theo các phương pháp và công cụ "Six sigma" của GE.

Ngày 20 tháng 03 năm 2009

Các hình ảnh về sửa chữa cơ khí

SỬA CHỮA BƠM (PUMP REPAIR)


Before

After

24-Stage Pump Unit

Large Vertical Pumps

Split Case

CÂN BẰNG ĐỘNG -Dynamic Balancing


Large Rotating Units up to 6,000 Pounds

Pump Impeller

Large Mixer

Blower Fan

XỬ LÝ TẠI HIỆN TRƯỜNG - Field Machining


Ring Gaskets on Large Pressure Vessels

Field Machining of Heat Exchanger Flanges and Large Valves

Milling Shaft Keyways

Line Boring

Small Flanges Down to 2"

SỬA CHỮA BÁNH CÔNG TÁC - Impeller Repair


Replace Worn Wear Rings · Renew Clearances

Repair Damaged Wear Rings





Build Up Impeller Veins

Repair Impeller Veins






High Service Pumps

Emergency Repair of Gear Box


Gear Box


Repair of Gear Boxes


High Speed Blowers

Quy trình tiêu chuẩn sửa chữa bơm đứng (Standard repair procedure for vertical pumps)

Quy trình sửa chữa bơm đứng (bơm nước sông)

Các bước chuần bị cho sửa chữa bơm

1-Tháo bơm, vệ sinh và phun cát làm sạch các chi tiết.
2-Kiểm tra các chi tiết
3-Chuẩn bị bản báo cáo tình trạng

Bánh công tác
4- Hàn sửa chữa các lỗ rỗ ăn mòn do xâm thực trên bánh CT
5- Làm nhẵn bề mặt cánh bánh công tác
6-Hàn sửa lỗ bánh CT
7-Tiện xử lý lại bề mặt lỗ bánh CT sau khi hàn (đúng với thiết kế của nhà sản xuất thiết bị)
8-Cân bằng động lại Bánh CT

Vỏ cửa hút kiểu chuông

9-Hàn xử lý bề mặt bích nối bị ăn mòn
10-Xử lý bề mặt trên máy gia công cơ khí
11-Cung cấp và lắp mới vòng bi

Đoạn thân dạng ống (nhiều đoạn ghép vào nhau)

12-Gia công lại các mặt ghép kiểu đực cái sao cho đúng thiết kế và ăn khít tốt
13-Hàn xử lý ống bích đựcăn khít với ống và gia công bề mặt đúng khe hở thiết kế
14-Cung cấp và lắp đặt bạc đồng và bạc bằng cao su

Đoạn thân ống cửa xả

15-Gia công lại các mặt ghép kiểu đực cái sao cho đúng thiết kế và ăn khít tốt
16-Hàn xử lý và gia công lại các mặt ghép kiểu đực cái sao cho đúng thiết kế và ăn khít tốt
17-Cung cấp và lắp đặt bạc mới

Thay các chi tiết mới

18-Trục bơm mới vật liệu thép không rỉ 416
19-Trục đoạn hút mới vật liệu thép không rỉ 416
20-Bạc mới bằng đồng

Lắp bơm và chạy thử
21-Lắp bơm hoàn chỉnh
22-Sơn lại
23- Viết báo cáo công việc SC

Large Vertical Pumps
The image “http://www.fao.org/docrep/field/003/AC014E/AC014E137.gif” cannot be displayed, because it contains errors.
http://www.fao.org/docrep/field/003/AC014E/AC014E136.gif
Pump Preparation

1- Dis-assemble the pump, clean, and sand blast all the components.

2- Inspect the parts completely.

3- Prepare report of As-Is finding.

Impeller

4- Weld repair cavitations and erosion on impeller vanes.

5- Profile impeller vanes smooth.

6- Weld repair impeller bore.

7- Machine impeller bore to OEM (original equipment manufacturer) design.

8- Dynamic balance impeller to 4 W/N.

Suction Bell

9- Weld eroded registration fit.

10-Machine registration fit for design clearance.

11-Supply and install new bearings.

Bowl

12-Machine female registration fit for design clearance to suction male fit.

13-Weld male registration fit to column pipe and machine to design clearance.

14-Supply and install bronze bearings, and rubber bearings.

Column/ Discharge Head

15-Machine eroded registration fit for inter-bowl and stuffing box to establish design clearance.

16-Weld Registration fit. Machine registration fit to design clearance to discharge head.

17-Supply and install new bearings.

New Parts

18-Supply new pump-shaft in 416SS material.

19-Supply new line-shaft in 416SS material.

20-Supply new copper lines and fittings.

21-Supply new fasteners.

Pump Assembly & start-up

22-Assemble pump completely.

23-Paint pump.

24-Provide as build report

SCCK.TK

Quy trình tiêu chuẩn sửa chữa bơm thân 2 nửa (Standard repair procedure for split case pumps)

Standard repair procedure for split case pumps
http://www.rainbird.com/images/products/turf/pumpstations/Split-CasePumpCutaway_bg.jpg

1- Remove upper casing. Tháo nắp (nửa thân trên).

2- Remove rotating element. Tháo các bộ phận động

3- Dis-assemble rotating element completely.Tháo rời các chi tiết

4- Sand Blast Upper and Lower Casing and inspect for cracks and wear. Phun cát làm sạch vỏ nửa trên và dưới và kiểm tra nứt và ăn mòn

5- Sand Blast Impeller, and Bearing Housings. Phun cát làm sạch bánh CT và buồng gối đỡ

6- Clean all other parts. Vệ sinh các bộ phận còn lại.

7- Inspect Impeller for cracks and wear.Kiểm tra bánh CT có nứt hay ăn mòn không

8- Coat Impeller with Belzona coating or equal if needed. Quét phủ lớp keo Belzona hoặc cân bằng bánh CT nếu cần.

9- Inspect shaft for straightness.Kiểm tra độ thẳng của trục/

10- Polish and straightened shaft. Nắn thẳng và đánh bóng trục

11- Install Impeller on Shaft. Lắp Bánh CT lên trục

12- Balance Impeller and Shaft to 4W/N. Cân bằng rô to

13- Inspect Bearing Housings for cracks and wear. Kiểm tra buồng gối đỡ xem có nứt hay bị ăn mòn

14- Replace the Impeller Wear Rings with new of the same materials. Thay mới vòng làm kín chịu mài mòn trên bánh CT có cùng vật liệu cũ.

15- Replace the Case Rings with new of the same materials. Thay mới vòng làm kín chịu mài mòn trên thân bơm có cùng vật liệu cũ.

16- Replace the Shaft Sleeves with new of the same materials. Thay mới ống lót trục có cùng vật liệu cũ.

17- Rebuild Bearing Isolator. Lắp lại vòng cách vòng bi

18- Replace Upper and Lower Bearings with new bearings. Thay mới vòng bi

19- Replace all C/R Seals. Thay mới tất cả các vòng làm kín (loại tiếp xúc với trục như o ring)

20- Replace Casing Gasket. Thay gioăng làm kín thân

21- Replace Bearing Housing Gaskets. Thay gioăng làm kín vỏ gối đỡ

22- Replace the Mechanical Seals with new. Thay mới bộ phận làm kín cơ khí

23- Assemble rotating element completely. Lắp hoàn chỉnh các bộ phận động

24- Assemble pump completely. Lắp bơm hoàn chỉnh

25- Paint upper, lower casing, & Bearing Housings. Sơn lại vỏ bơm và buồng gối đỡ
26- Provide as build report. Làm báo cáo sửa chữa

Công cụ tính tổng áp động lực cho bơm Total Dynamic Head (TDH)

TDH: Tổng áp động lực
áp suất cần được tạo ra trong bơm, khi bơm theo tốc độ mong muốn.


Total dynamic head
Total Dynamic Head (TDH) is the total height that a fluid is to be pumped, taking into account friction losses in the pipe.

TDH = Static Lift + Static Height + Friction Loss

where:
Static Lift is the height the water will rise before arriving at the pump (also known as the 'suction head').
Static Height is the maximum height reached by the pipe after the pump (also known as the 'discharge head').
Friction Loss is the head equivalent to the energy losses due to viscose drag of fluid flowing in the pipe (both on the suction and discharge sides of the pump). It is calculated via a formula or a chart, taking into account the pipe diameter and roughness and the fluid flow rate, density and viscosity.

Calculate your Total Dynamic Head (TDH) in three easy steps ==>>xin vào đây

To choose the right pumping system you need to first calculate your "Total Dynamic Head" (T.D.H). Total Head is the actual height to which water is to be pumped - from the water level at the source to the highest delivery point. Total Dynamic Head (T.D.H) takes into account the friction loss created by the movement of water through the delivery pipeline.

T.D.H. is the addition of

Static Lift + Static Height + Friction Loss.

Static Lift - is the height in metres from the low water level to the ground level where the Windmill or Solar Modules will be mounted.

Static Height - is the height in metres from where the Windmill or Solar Modules will be mounted to the highest point along the delivery pipeline.

Friction Loss - the resistance to water flow - is expressed as height in metres per kilometre of pipe.


Step 1: Determine Static Lift.

Using the diagrams below as a guide, measure the height from the low water level to ground level where the Windmill or Solar Modules will be mounted. This is usually done with a tape measure

Static lift diagram

My static lift is: Meters.



Step 2: Determine Static Height.

Using the diagrams below as a guide, measure the height from the ground level where the Windmill or Solar Modules will be mounted to the highest point along the delivery pipeline.
This measurement can be taken by

  • Using an Altimeter
  • Measuring the pressure in an existing (full) Pipeline (see Tech Note - Pressure, Head & Friction Loss)
  • Using a sight level
  • Reading the contours on a map.

Static height diagram

My static height is Meters.


Step 3: Determine the Friction Loss.

The following tables list the Friction Loss for various types and size of pipe. Follow these few steps to determine the friction loss per 1000 Metres of Pipeline.

  • Decide which system you plan to use. Is it a Windmill, or a Solar system - Fixed or Tracking Array?
  • Decide what volume of water is required per day.
  • Using a Litres per Day number that is larger than required, pick out the Friction Loss (Metres of head per every 1000 Metres of Pipeline) for your pipe size. If you don't have an existing pipe, select a pipe size that has a Friction Loss number less than 10. The smaller the Friction Loss number, the better it is.
  • Enter your Friction Loss Number and the length of your pipeline in the boxes provided below the tables.
Friction Loss for Rural "B" Imperial Polyethylene Pipe
Litres per day
Litres
per
Second
Friction Loss Number (Metres per 1000 Metres of Pipeline)
Windmill
Solar Fixed Array
Solar Tracking Array
1/2"
3/4"
1"
1.1/4"
1.1/2"
2"
2160
1296
1728
0.06
34.0
4.9
1.2



2880
1728
2304
0.08
58.0
8.4
2.1



3600
2160
2880
0.10
84.0
12.0
3.2
1.0


7200
4320
5760
0.20
295.0
43.0
10.5
3.5
1.5

10800
6480
8640
0.30
590.0
86.0
20.4
7.5
2.9

14400
8640
11520
0.40

150.0
37.0
12.2
4.8
1.3
18000
10800
14400
0.50

205.0
54.0
18.5
7.1
1.9
21600
12960
17280
0.60

290.0
75.0
20.5
10.0
2.6
25200
15120
20160
0.70

380.0
96.0
32.0
12.8
3.4
28800
17280
23040
0.80

490.0
120.0
42.0
16.5
4.3
32400
19440
25920
0.90

600.0
145.0
51.0
21.0
5.2
36000
21600
28800
1.00

750.0
180.0
62.0
25.0
6.2
43200
25920
34560
1.20


250.0
85.0
34.0
8.5
50400
30240
40320
1.40


340.0
115.0
44.0
11.5


Friction Loss for Metric - Class PN 6.3 - Polyethylene Pipe
Litres per day
Litres
per
Second
Friction Loss Number (Metres per 1000 Metres of Pipeline)
Windmill
Solar Fixed Array
Solar Tracking Array
20mm
25mm
32mm
40mm
50mm
63mm
2160
1296
1728
0.06
7.9
2.2
0.6



2880
1728
2304
0.08
13.5
3.7
1.1



3600
2160
2880
0.10
20.3
5.7
1.6
0.5


7200
4320
5760
0.20
73.5
20.4
5.7
1.9
0.6

10800
6480
8640
0.30
155.7
43.3
12.2
4.1
1.4

14400
8640
11520
0.40

73.8
20.7
6.9
2.3
0.7
18000
10800
14400
0.50

111.6
31.3
10.5
3.5
1.0
21600
12960
17280
0.60

156.4
43.9
14.7
4.9
1.4
25200
15120
20160
0.70

208.1
58.4
19.5
6.6
1.8
28800
17280
23040
0.80

266.4
74.8
25.0
8.4
2.2
32400
19440
25920
0.90

331.4
93.0
31.1
10.5
2.7
36000
21600
28800
1.00

402.8
113.1
37.7
12.7
3.3
43200
25920
34560
1.20


158.5
52.9
17.8
4.5
50400
30240
40320
1.40


210.9
70.4
23.7
5.9

Enter your Friction Loss number here:
Metres per 1000 Metres
Enter the length of your pipeline here: Kilometres



My Total Total Friction Loss is Meters
My Total Dynamic Head is Meters

You now know your Total Dynamic Head (T.D.H) and the volume you require per day. From these two numbers it is easy to determine the best system to suit your need. Fill out our Enquiry Hotline and we will send you a detailed quotation.

Công cụ tính TDH online khác: (bạn tải về bằng cách bấm chuột phải vào chương trình và chọn view selection source và save lại)
http://www.pumprite.com/pumprite/tdh.htm

SCCK.TK (wdmoore.com.au)

Lý thuyết cơ bản về bơm

Atmospheric Pressure

Atmospheric Pressure

@ Sea Level

Absolute Pressure

The sum of the available atmospheric pressure and the gage pressure in the pumping system

Absolute Pressure (PSIA) = Gauge Pressure + Atmospheric Pressure

Absolute P. = 150 PSIG (Gauge P.) + 14.7 PSI (Atmospheric P.) = 164.7 PSIA

Vacuum

The full or partial elimination of Atmospheric Pressure

Atmospheric Pressure on the Moon = 0 = Full Vacuum

1 Inch Hg Vacuum = 1.13 Ft of Water

Specific Gravity

Specific Gravity is the ratio of the weight of anything to the weight of water.

Specific Gravity of HCl = (Weight of HCl)/(Weight of Water) = (10.0)/(8.34) = 1.2

Pressure and Liquid Height Relationship (Head)

1 PSI = 2.31 Ft of Water

Pressure, Liquid Height, & Specific Gravity Relationship

Pressure (PSI) = Head (FT) x Specific Gravity (SG) / 2.31

Example - Water - 231Ft x 1.0 / 2.31 = 100 PSI

Example - HCL - 231 Ft x 1.2 / 2.31 = 120 PSI

Example - Gas - 231 Ft x .80 / 2.31 = 80 PSI

Vapor Pressure

The pressure pushing against atmospheric pressure on liquids at elevated temperatures.

Suction Head

A Suction Head exists when the liquid is taken from an open to atmosphere tank where the liquid level is above the centerline of the pump suction, commonly known as a Flooded Suction.

Total Dynamic Head

Total Dynamic Head (TDH) = Elevation(ft) + Friction(ft)

Centrifugal Pump Components

The two main components of a centrifugal pump are the impeller and the volute. The impeller produces liquid velocity and the volute forces the liquid to discharge from the pump converting velocity to pressure. This is accomplished by offsetting the impeller in the volute and by maintaining a close clearance between the impeller and the volute at the cut-water. Please note the impeller rotation. A centrifugal pump impeller slings the liquid out of the volute. It does not cup the liquid.

Pump Performance Curve

A Pump Performance Curve is produced by a pump manufacturer from actual tests performed and shows the relationship between Flow and Total Dynamic Head, the Efficiency, the NPSH Required, and the BHP Required.

Higher Head = Lower Flow Lower Head = Higher Flow

Lower Flow = Lower Horsepower Higher Flow = Higher Horsepower

Based on Water SG 1.0

Capacity

A Centrifugal Pump is a variable displacement pump. The actual flow rate achieved is directly dependent on the Total Dynamic Head it must work against.

The flow capacity of a centrifugal pump also depends on three (3) other factors:

1 Pump Design

2 Impeller Diameter

3 Pump Speed

Affinity Laws

The performance of a centrifugal pump is affected by a change in speed or impeller diameter.

Q = Capacity (GPM) D = Impeller Diameter N= Speed(RPM)

H = Total Dynamic Head(Feet) BHP = Brake Horsepower

The affinity law for a centrifugal pump with the impeller diameter held constant and the speed changed:

Flow: Q1 / Q2 = N1 / N2

Example: 100 / Q2 = 1750/3500 Q2 = 200 GPM

Head: H1/H2 = (N1) x (N1) / (N2) x (N2)

Example: 100 /H2 = 1750 x 1750 / 3500 x 3500 H2 = 400 Ft

Horsepower (BHP):

BHP1 / BHP2 = (N1) x (N1) x (N1) / (N2) x (N2) x (N2)

Example: 5/BHP2 = 1750 x 1750 x 1750 / 3500 x 3500 x 3500 BHP2 = 40

The affinity law for a centrifugal pump with the speed held constant and the impeller diameter changed:

Flow: Q1 / Q2 = D1 / D2

Example: 100 / Q2 = 8/6 Q2 = 75 GPM

Head: H1/H2 = (D1) x (D1) / (D2) x (D2)

Example: 100 /H2 = 8 x 8 / 6 x 6 H2 = 56.25 Ft

Horsepower (BHP):

BHP1 / BHP2 = (D1) x (D1) x (D1) / (D2) x (D2) x (D2)

Example: 5/BHP2 = 8 x 8 x 8 / 6 x 6 x 6 BHP2 = 2.1

Brake Horsepower

BHP = Flow(GPM) X TDH(FT) x SG /3960xEFFICIENCY(%)

Example: BHP = (100 GPM) x (95 Ft) x (1.0) / 3960 x .6 BHP = 4.0

Calculating Total Dynamic Head (TDH)

Flooded Suction Application

TDH = Total Discharge Head - Total Suction Head

Total Suction Head = Static - Friction

Total Discharge Head = Static + Friction

Suction Lift Application

TDH = Total Discharge Head + Total Suction Lift

Total Suction Lift= Static + Friction

Total Discharge Head = Static + Friction

Total Dynamic Head = Total Discharge Head + Total Suction Head

System Head Curve

To Calculate a System Head Curve several points must be chosen to calculate friction losses on both the suction and discharge sides of the pump at various flow rates. The static suction head/lift and the static discharge head remain constant.

Net Positive Suction Head

Net Positive Suction Head Required (NPSHR)

The net positive suction head required is a function of the pump design at the operating point on the pump performance curve.

Net Positive Suction Head Available (NPSHA)

The net positive suction head available is a function of the pump suction system.

The Net Positive Suction Head is the absolute total suction head in feet.

The NPSH available in a flooded suction system is:

Atmospheric Pressure (-) Vapor Pressure (+) Liquid Height (-) Friction in the Suction Line.

The NPSH available in a suction lift system is:

Atmospheric Pressure (-) Vapor Pressure (-) Liquid Ht. (-) Friction in the Suction Line.



If the NPSHA <>

Cavitation

Cavitation may occur in two different forms:

Suction Cavitation

Suction Cavitation occurs when the pump suction is under a low pressure/high vacuum condition where the liquid turns into a vapor at the eye of the pump impeller. This vapor is carried over to the discharge side of the pump where it no longer sees vacuum and is compressed back into a liquid by the discharge pressure. This imploding action occurs violently and attacks the face of the impeller. An impeller that has been operating under a suction cavitation condition has large chunks of material removed from its face causing premature failure of the pump.

Discharge Cavitation

Discharge Cavitation occurs when the pump discharge is extremely high. It normally occurs in a pump that is running at less than 10% of its best efficiency point. The high discharge pressure causes the majority of the fluid to circulate inside the pump instead of being allowed to flow out the discharge. As the liquid flows around the impeller it must pass through the small clearance between the impeller and the pump cutwater at extremely high velocity. This velocity causes a vacuum to develop at the cutwater similar to what occurs in a venturi and turns the liquid into a vapor. A pump that has been operating under these conditions shows premature wear of the impeller vane tips and the pump cutwater. In addition due to the high pressure condition premature failure of the pump mechanical seal and bearings can be expected and under extreme conditions will break the impeller shaft.

Suction Cavitation & Discharge Cavitation are extremely damaging to pump components.


SCCK.TK (www.pumprite.com)

Pressure, Head, and Friction Loss

Use Pressure to Measure Height

Pressure is a useful way to determine head - both Static Head (in a delivery pipeline) and Total Dynamic Head, in a pipeline being pumped. It is also a good diagnostic tool for checking the pumping system after it is installed.





There is a direct relationship between Head and Pressure*.

Pressure (kPa) = Height (Mts) x Gravity (m/s2)

The value for Gravitational Acceleration at sea level is 9.81 Metres per second per second. For convenience we use the number 10. So the formula to calculate pressure can be re-stated to calculate the height of a column of water (or the maximum height of a pipeline holding water). The formula is:-







Pressure (kPa)

Height (Mtrs) = __________________

10

If the pressure in a static pipeline (that is the pipe is full with water, but not flowing) is say 400 KiloPascals (kPa), the height of the water in the line is 40 Metres. If the pressure is read while the water is flowing in the pipeline then the pressure will indicate Total Dynamic Head. The difference between the flowing pressure and the static pressure, is the Friction Loss in the pipeline, at that flow rate. This number will increase if the flow rate increases.

Some useful conversions are :-

KiloPascals
KPa

Pounds per Sq Inch (PSI)

Metres of Water

Feet of Water

1

0.145

0.102

0.335

6.895

1

0.703

2.31

9.810

1.420

1

3.28

2.984

0.433

0.305

1

* The real formula actually includes Density, but as we usually pump water and the density if water is 1, we ignore this part of the equation.