Tìm kiếm cho nhanh

Nhập từ khóa vào kiếm, ví dụ: bơm, quạt, hộp số, máy nén....
Loading

Ngày 30 tháng 03 năm 2015

Phương pháp và kỹ thuật hàn gang



NGUYÊN TẮC LỰA CHỌN CÔNG NGHỆ HÀN GANG

1. Khắc phục sự xuất hiện các tổ chức tôi và tổ chức gang trắng
Khi hàn ,cần tạo ra điều kiện nguội chậm cho mối hàn và vùng ảnh hưởng nhiệt thông qua các biện pháp như nung nóng sơ bộ ,làm nguội chậm sau khi hàn .
Các biện pháp này liên quan đến công suất nhiệt lớn khi hàn (ví dụ ,hàn nóng ,tức là hàn có nung nóng sơ bộ ở nhiệt độ cao bảo đảm không xuất hiện tổ chức biến trắng ,kết hợp với làm nguội chậm ).
Nếu không thể sử dụng nguồn nhiệt công suất lớn như vừa nói thì có thể dung nguồn nhiệt công suất nhỏ, hàn nhanh nhằm mục đích đưa vào vật hàn một lượng nhiệt tối thiểu để hạn chế thể tích vùng biến trắng và tổ chức tôi (tạo trạng thái ứng suất tổ chức 2 chiều ,thay vì 3 chiều ).Đó là phương pháp hàn nguội không có nung nóng sơ bộ.Còn một phương pháp nữa được ứng dụng thành công trong thực tế là sử dụng hàn vảy đắp bằng vảy hàn đồng thau .

2. Khắc phục các vấn đề liên quan đến cơ tính thấp của gang
Nguyên tắc chung để khắc phục các vấn đề liên quan đến tính dẻo thấp và khả năng dễ nứt của gang khi ứng suất vượt quá độ bền của nó là trước khi hàn cần tạo biến dạng sơ bộ sao cho khi nguội ,vật hàn có khả năng co tự do .
Cách dễ thực hiện nhất là nung nóng sơ bộ toàn bộ vật hàn .cũng có thể nung nóng sơ bộ cục bộ nếu vật hàn có cấu tạo tương đối đơn giản .
Trong trường hợp không thể tạo ra biến dạng ngược ,cần sử dụng công suất nguồn nhiệt tối thiểu kết hợp với vật liệu hàn cho kim loại đắp có tính dẻo tốt .

PHƯƠNG PHÁP VÀ KỸ THUẬT HÀN GANG
Về phương pháp thực hiện ,các bước cần tiến hành là :xác định kim loại cơ bản và chọn phương pháp hàn thích hợp .

1. Xác định kim loại cơ bản
Trong thực tế ,các vật hàn bằng gang cần hàn thường là các chi tiết ,bộ phận máy bị hỏng hóc trong quá trình vận hành và cần được hàn sửa chữa .Do đó ,điều quan trọng là cần biết xem kim loại cơ bản là loại gang gì để có phương pháp và chế độ hàn thích hợp .
Hầu hết các chi tiết bằng gang đều được chế tạo ở dạng vật đúc .Tuy nhiên ,để phân biệt gang và thép đúc ,có thể xác định một cách đơn giản là lấy đục đục vật liệu để thử .Phoi thép liền và bề mặt sau khi đục có màu sáng .Ngược lại ,phoi gang bị vụn ra khi đục ,bề mặt gồ ghề và có màu tối .Tuy theo độ cứng của vật liệu cũng có thể xác định được loại gang .Cần chú ý ,gang dẻo cũng có phoi liền khi đục ,nhưng có độ cứng nhỏ hơn thép đúc .Hình dạng vật đúc bằng thép thường đơn giản và có chiều dày hầu như đồng đều .Trái lại ,vật đúc bằng gang thường có hình dạng phức tạp với chiều dày thay đổi .
Thông qua loại vật đúc cũng có thể xác định loại gang :các vật đúc dạng thành mỏng ,ống thường là gang có độ bền 120 MPa và HB 140 ÷180 (tương đương GX 12-28);các chi tiết máy cắt ,xi lanh động cơ ,chi tiết cơ khí thường thuộc loại GX 21-40;các xilanh động cơ cỡ lớn ,bánh răng ,chi tiết máy chịu tải trọng cao thường thuộc loại GX 24-44.
Cũng có thể xác định gang bằng cách thử trên máy mài .Nếu vật liệu là gang ,khi mài các tia lửa bắn tóe ra có màu đỏ và vàng rơm .ngắn (500÷600 mm) và tỏa nhánh rộng .Trái lại ,khi mài thép cacbon thấp ,các tia lửa bắn ra tương đối dài ,ngắt quảng và không tỏa nhánh rộng .
Vết gẫy của gang không lấp lánh như của thép mà có màu đục .Lấy tay chùi lên ,có thể thấy có vết chì (graphit).
Tuy nhiên ,cách xác định đáng tin cậy nhất là phân tích thành phần hóa học và phân tích kim tương ,nhưng chỉ dùng khi thật cần thiết vì tốn kém.

2. Chọn phương án hàn thích hợp
Khi sửa các vật đúc mới ,điều quan trọng nhất là màu của mối hàn (vì vậy hàn thường được chế tạo để cung cấp cho khách hàng ).Điều này đòi hỏi mối hàn phải có màu giống màu của kim loại cơ bản .Với hàn sửa chửa các chi tiết đã qua sử dụng ,màu của mối hàn không quan trọng bằng khả năng làm việc của nó .về độ bền mối hàn ,các chi tiết chịu lực cao và chịu va chạm ,ví dụ ,khung máy ép ,đòi hỏi mối hàn có độ bền tương đương với kim loại cơ bản ,mặc dù chi phí hàn có thể cao (có thể hàn nóng hoặc hàn vảy đắp ).
Độ kín nước hoặc khí của mối hàn cũng có thể là yêu cầu quan trọng .Nếu chỉ đòi hỏi mối hàn có độ kín nước thì có thể hàn nguội (ví dụ ,khoang làm mát trong động cơ).
Ngoài ra ,cần xét đến khả năng gia công cơ mối hàn sau khi hàn ,ví dụ ,bề mặt các chi tiết dưới dạng lỗ xupap,bánh răng .
Trên thực tế ,có 2 phương pháp hàn điện nóng chảy phổ biến trong hàn gang là hàn nóng và hàn nguội .

2.1.Phương pháp hàn nóng gang:
Hàn nóng là phương pháp hàn đòi hỏi nung nóng sơ bộ chi tiết lên 600÷650oC với tốc độ nung 120 oC/h và giử cho nó ở khoảng nhiệt độ đó trong suốt quá trình hàn .Điều này se bảo đảm không suất hiện gang trắng và các tổ chức tôi trong vùng ảnh hưởng nhiệt .Sau khi hàn cần làm nguội chậm vật hàn (120oC/h với chi tiết dày trung bình 25 mm)trong lò hoặc trong vỏ bọc cách nhiệt .Do gang khó thao tác trong khi hàn ,nên dùng khuôn graphit để giúp tạo dáng mối hàn .
Que hàn thường là loại có lõi bằng gang .Đường kính que hàn tương đối lớn (14÷16 mm).Vỏ bọc que hàn có chiều dày tối đa 2 mm và phải đảm bảo hồ quang chảy đều và đủ bù lại lượng nguyên tố bị oxy hóa khi hàn cũng như chứa một lượng lớn các nguyên tố graphit hóa .Trước khi hàn ,que hàn được sấy và ủ ở 200 ÷250 oC.Cường độ dòng điện hàn І =(60÷100).d. vì vậy ,công suất nhiệt khi hàn lớn ,đòi hỏi phải chống nóng tốt cho thợ hàn và phải hàn thật nhanh . Do những khó khăn nhất định về điều kiện lao động của thợ hàn và công tác chuẩn bị trước khi hàn ,phương pháp hàn nóng chảy ngày nay ít được sử dụng,mặc dù cho chất lượng mối hàn tương đương với của kim loại cơ bản và dễ gia công sau khi hàn .

Hàn nóng gang​

2.2.Phương pháp hàn nguội gang:
Như đã đề cập ở trên ,hàn nguội đòi hỏi sử dụng công suất tối thiểu của nguồn nhiệt hàn để hạn chế đến mức tối thiểu sự hình thành các tổ chức tôi và tổ chức biến trắng tại vùng ảnh hưởng nhiệt .Khi hàn thường không sử dụng nung nóng sơ bộ ,kết hợp với việc khống chế nhiệt độ vật hàn trong quá trình hàn (thực hiện đường hàn dài khoảng 2÷3 cm sau đó để cho nguội xuống dưới 50 oC rồi mới hàn tiếp ).Trình tự hàn theo chiều dài mối hàn thường áp dụng là hàn bước ngược (hàn phân đoạn ngược ),hàn đối xứng và hàn gián đoạn.

Hàn gang không cần nung nóng sơ bộ​

Có nhiều loại que hàn cho hàn nguội gang ,trong đó phổ biến nhất là các loại sau:

2.2.1.Que hàn có lõi Ni:
Thành phần tiêu biểu của nó là :tối đa 0,15 %C;tối đa 0,75% Si;tối đa 0,5% Mn ;tối đa 0,01 % S ; tối đa 0,5% Fe tối đa 0,5 % Cu và trên 98% Ni .Theo tiêu chuẩn Mỹ AWS A5.15 ,các que hàn loại này có ký hiệu ENi-CІ(tương đương que ENiBG2 theo tiêu chuẩn ІSO).Cácque hàn này chứa graphit trong vỏ bọc và thường có đường kính nhỏ :2 mm; 2,5mm ; 3 mm.Loại này chủ yếu để hàn gang xám.
2.2.2.Que hàn có lõi là hợp kim Ni-Fe:
Thành phần tiêu biểu của nó là :tối đa 0,25% c; tối đa 0,50%Si;tối đa 1,00% Mn ;tối đa 0,0025% S; tối thiểu 37 % Fe; tối đa0,50 % Cu50 đến 60 % Ni.Theo tiêu chuẩn Mỹ AWS A5.15,các que hàn loại này có ký hiệu ENiFe-CІ ( tương đương que ENiFeBGІ theo tiêu chuẩn ІSO).Các que hàn này chứa graphit trong vỏ bọc và thường có đường kính nhỏ :2 mm ; 2,5 mm;3 mm. Loại que hàn này cho mối hàn có cơ tính cao hơn loại có lõi thép Ni và được dùng chủ yếu để hàn gang cầu .Tổ chức kim loại tiêu biểu tại vùng ảnh hưởng nhiệt là trusit,xoocbit kết hợp với lêdeburit ( tổ chức biến trắng) phân tán .Độ cứng kim loại mối hàn vào khoảng HB 170 ÷200 và của vùng ảnh hưởng nhiệt HB 180 ÷240.

2.2.3.Que hàn có lõi là hợp kim Ni- Cu:
Thành phần tiêu biểu của nó là :67 ÷69 %Ni; 27 ÷29 %Cu; 2,5 %Fe; 0,2 % Si;0,2 % Mg.Mối hàn chịu được các môi trường ăn mòn .Theo tiêu chuẩn Mỹ AWS A5.15,các que hàn loại này cso ký hiệu ENiCu-B( tương đương que ENiCu2BG2 theo tiêu chuẩn ІSO ).Độ cứng kim loại mối hàn vào khoảng HB150.

3. Vấn đề nung nóng sơ bộ là điều bắt buộc khi hàn nóng .Còn khi hàn nguội , trong một số trường hợp có thể tiến hành nung nóng sơ bộ đến nhiệt độ 300÷400 oC ( còn gọi là hàn nữa nguội ), ví dụ , với các vết nứt có hình dáng phức tạp và mối hàn có chiều dày lớn .Trong cả 2 trường hợp ,đòi hỏi phải có phương pháp nung thích hợp .Nói chung chỉ nên nung nóng sơ bộ khi thật cần thiết .Nung nóng khi hàn nữa nguội không ngăn được sự xuất hiện tổ chức biến trắng mà có lý do ở cơ tính kém của gang (độ dẻo bằng không và sự xuất hiện ứng suất ) .Không cần phải nung nóng sơ bộ khi mối hàn đắp lên bề mặt bánh răng .Thực chất của nung nóng sơ bộ ở đây là tạo ra biến dạng ngược với biến dang hàn .Có thể nung nóng sơ bộ cục bộ ( các vật hàn có hình dạng đơn giản ) hoặc toàn phần ( với các chi tiết có độ cứng vững cao và hình dạng phức tạp ).

4. Kỹ thuật hàn gang
Kỹ thuật hàn gang đòi hỏi cách tiếp cận riêng biệt cho từng trường hợp cụ thể .Sau đây là một số trường hợp tiêu biểu .

4.1.Trường hợp sửa chửa bánh răng bị nứt có nung nóng sơ bộ
Trên hình 5.6 là kỹ thuật hàn sữa chữa vết nứt vật hàn có độ cứng vững cao nhưng có thể tiến hành nung nóng toàn bộ .Mục đích nung nóng sơ bộ là tạo điều kiện để kim loại mối hàn và kim loại vùng ảnh hưởng nhiệt có tốc độ nung và nguội đồng đều , tránh nứt do ảnh hưởng của ứng suất nhiệt .

4.2.Trường hợp sữa chửa vết nứt phân nhánh
Vật đúc bằng gang , đặc biệt là các sản phẩm thành mỏng thường bị nứt phân nhánh . Trong trường hợp như vậy đòi hỏi đầu tiên thường là khoan các lỗ đường kính 20 ÷25 mm ở các vị trí đầu vết nứt .các lỗ khoan đó có tác dụng ngăn không cho vết nứt tiếp tục phát triển khi hàn dưới tác dụng của các “ chiếc nêm nhiệt “.Bước tiếp theo là dùng trình tự hàn từ chổ bắt đầu các nhánh nứt cho tới chổ chúng gặp nhau , hình 5.7 .Sau cùng , vị trí các lỗ khoan được hàn lại.

4.3.Trường hợp sữa chữa vết nứt có xét tới tải trọng vận hành
Các vật đúc phức tạp như các bệ và khung máy thường đòi hỏi quy trình hàn sữa chữa sao cho sau khi hàn , vật hàn có thể vận hành trong điều kiện phân bố ứng suất ( ngoài ứng suất và ứng suất dư hàn ) thuận lợi nhất .Hình 5.8 giới thiệu 2 trình tự hàn ( 2 thợ hàn đồng thời hàn theo trình tự 1 -2 và 1’ -2’) sửa chữa vết nứt khung máy búa . quy trình bên phải cho kết quả thuận lợi nhất do giảm được độ lớn ứng suất kéo ( kết hợp của ngoại lực ứng suất do tải trọng gây nên với ứng suất dư hàn ) trong phân bố ứng suất trong vận hành sau khi hàn . Mục đích nung nóng sơ bộ giống như trường hợp 4.1 nói trên .

Ngày 31 tháng 08 năm 2014

Hình ảnh kéo cáp ngầm xuyên biển cho đảo Lý Sơn

120 chuyên gia, kỹ sư Liên danh nhà thầu PRISMAN (Italia) và Công ty xây dựng điện Thái Dương đang chạy đua với thời gian vượt sóng kéo cáp ngầm xuyên biển cho đảo Lý Sơn (Quảng Ngãi) trước khi mưa bão ập tới.
 
Cáp ngầm đã được đấu nối với Trạm điện tiếp bờ biển tại thôn Thanh Thủy, xã Bình Hải, huyện Bình Sơn. Dự án cấp điện từ hệ thống điện quốc gia cho huyện đảo Lý Sơn bằng cáp ngầm có tổng mức đầu tư hơn 652 tỷ đồng do Tổng công ty điện lực miền Trung (EVNCPC) làm chủ đầu tư.
Đường dây trung áp trên không (trên đất liền) huyện Bình Sơn dài gần 9 km và đường cáp ngầm trung áp 22 kV dưới biển dài hơn 26,2 km. Ngoài ra, còn gần 3 km đường dây trên không (đi trên đảo) thuộc dự án cải tạo, nâng cấp lưới điện phân phối huyện đảo Lý Sơn sử dụng vốn vay Ngân hàng Tái thiết Đức (KFW). 
 
 
Cột mốc đánh dấu có cáp ngầm đi bên dưới lòng đất đấu nối với Trạm điện tiếp bờ từ xã Bình Hải, huyện Bình Sơn xuyên biển ra huyện đảo Lý Sơn. Trong khuôn khổ của dự án, toàn bộ hơn 4.200 công tơ điện tử cho các hộ dân Lý Sơn sẽ được thay thế.
 
 
Các nhà thầu đã đưa sà lan dài 72m, rộng 21m, trọng tải hơn 5.000 tấn từ Singapore về Việt Nam phục vụ thi công kéo cáp ngầm xuyên biển cho huyện đảo Lý Sơn. Sà lan đa năng này gồm có xưởng cơ khí, bếp ăn, buồng ngủ cho khoảng hơn 100 chuyên gia, kỹ sư và công nhân sinh hoạt trong thời gian một tháng. 
 
 
Các chuyên gia, kỹ sư sử dụng hệ thống máy động lực và ba tàu kéo cáp ngầm trung áp 22kV từ sà lan xuống đáy biển. 
 
 
Các chuyên gia, kỹ sư giám sát cáp ngầm xuyên biển qua hệ thống camera quan sát dưới biển tại trung tâm điều khiển trên sà lan. Mỗi khi gặp trục trặc kỹ thuật họ thường dùng bộ đàm để liên lạc cùng nhau tháo gỡ vướng mắc.
 
 
Ông Ronald Doloksaribu, Chuyên gia Liên danh Prysmian (Italia) cho hay, hệ thống thiết bị thổi cát và robot có nhiệm vụ xẻ rãnh dưới đáy biển. Sợi cáp được chôn dưới đáy biển sâu gần 1,5m. Khu vực nào gặp đá san hô hóa thạch, nhà thầu rải các túi đá chèn bảo vệ lên trên. Qua hệ thống ống dẫn và hầm tại bờ biển, đầu cáp sẽ được kéo lên để đấu nối với trạm điện trên không ở đất liền và huyện đảo Lý Sơn. 
 
 
Ông Nguyễn Hồng Thái, Tổng giám đốc Công ty xây dựng điện Thái Dương cho biết, để dự án "về đích" kịp tiến độ trước mùa mưa bão năm nay, các chuyên gia, kỹ sư và công nhân phải làm việc cật lực suốt 20 giờ mỗi ngày. 
 
 
Cáp ngầm được đặt hàng sản xuất tại Italia, sau đó chuyển đến Nauy thử điện áp rồi chuyển bằng đường tàu biển về cảng Dung Quất (Quảng Ngãi). Đây là lần thứ ba Tập đoàn Điện lực Việt Nam triển khai dự án kéo cáp ngầm xuyên biển cấp điện quốc gia nối đất liền với huyện đảo. So với hai dự án ở huyện đảo Phú Quốc (Kiên Giang) và đảo Cô Tô (Quảng Ninh), dự án kéo cáp ngầm ra huyện đảo Lý Sơn phức tạp hơn nhiều.
 
 
Các chuyên gia, kỹ sư sử dụng phao điều khiển cố định cáp vào đúng rãnh và vị trí đã định vị dưới đáy biển. Các chuyên gia lo ngại, vùng biển đảo Lý Sơn có nhiều rạn đá hóa thạch, có nơi sâu đến 90 m, thời tiết mùa đông có nhiều gió lốc, biển động liên tục nên việc thi công trong tháng 9 này gặp nhiều trở ngại, khó khăn so với hai dự án trước. 
 
 
Ông Lê Anh Tuấn, Phó giám đốc Công ty xây dựng điện Thái Dương chia sẻ, sợi cáp có vỏ bọc bên ngoài màu vàng xen kẽ màu đen trông giống con rắn biển ( ngư dân còn gọi là con đẻng) phòng ngừa cá mập tấn công gây ra sự cố. 
 
 
Lương thực, thực phẩm tươi sống mang ra dự trữ đảm bảo bữa ăn cho 120 chuyên gia, kỹ sư và công nhân tham gia thi công đấu nối cáp ngầm trên biển phòng khi thời tiết biển động khiến việc đi lại khó khăn. 
 
 
Sau gần 1 tuần thi công, các nhà thầu đã rải cáp xuyên biển cách đất liền khoảng 5 km. Theo kế hoạch, nếu thời tiết thuận lợi, cáp ngầm sẽ được đấu nối với Trạm điện bờ huyện đảo Lý Sơn vào ngày 15/9 tới. 
 
Trí Tín (nvexpress.net)


Thông tin dự án kéo cáp ngầm
Dự kiến hoàn thành vào cuối tháng 9 với chiều dài gần 40km
Dự án cấp điện từ hệ thống điện quốc gia cho huyện đảo Lý Sơn bằng cáp ngầm có tổng mức đầu tư hơn 652 tỷ đồng do Tổng công ty điện lực miền Trung (EVNCPC) làm chủ đầu tư. Đường dây trung áp trên không (trên đất liền) huyện Bình Sơn dài gần 9 km và đường cáp ngầm trung áp 22 kV dưới biển dài hơn 26,2 km. Ngoài ra, còn gần 3 km đường dây trên không (đi trên đảo) thuộc dự án cải tạo, nâng cấp lưới điện phân phối huyện đảo Lý Sơn sử dụng vốn vay Ngân hàng Tái thiết Đức (KFW) và thay thế toàn bộ hơn 4.200 công tơ điện tử cho các hộ dân Lý Sơn, để lưới điện trên đảo đồng bộ với dự án cáp ngầm.
Liên danh Prysmian (Italy) - Thái Dương (Việt Nam) là đơn vị thiết kế, cung cấp vật tư thiết bị và thi công lắp đặt tuyến cáp ngầm này. Tại buổi lễ, các nhà thầu tiếp nhận 27.400 m cáp ngầm chuyển từ tàu trọng tải lớn đưa xuống xà lan triển khai dự án.
Hệ thống cáp ngầm chuyển bằng đường tàu biển từ Oslo (Nauy) về cảng Dung Quất để triển khai dự án cấp điện từ hệ thống quốc gia xuyên biển từ đất liền ra huyện đảo Lý Sơn. 

Ngày 16 tháng 04 năm 2014

Bài giảng Các loại quạt

        
CÁC LOẠI QUẠT
1. Phân loại quạt
2. Các đăc tính số đo của quạt
3. Đặc tính không số đo
4. Tiếng ồn của quạt
5. Điều chỉnh quạt
6. Sự làm việc nối tiếp và song song của quạt
7. Công suất động cơ
8. Tính toán thiết diện quạt
9. Các hệ thống quạt
Người ta chỉ chế tạo quạt li tâm và quạt hướng trục. Lý thuyết của quạt li tâm và quạt hướng trục không khác gì với bơm li tâm và bơm hướng trục ,chỉ khác ở đặc tính đường ống.Đường tổn thất áp lực ở quạt bắt đầu từ gốc toạ độ vì chiều cao địa lý với quạt bỏ qua do khối lượng riêng của không khí ( kg/m3) rất nhỏ so với của nước ( = 1000 kg/m3). Phân loại quạt theo áp suất làm việc và theo số vòng quay riêng.
Link tải:

Ngày 04 tháng 04 năm 2014

Bài giảng quản lý bảo trì


Nội dung:

Chương 1: Khái niệm về công tác bảo trì
Chương 2: Tổ chức công tác bảo trì
Chương 3: Định mức và kiểm tra trong bảo dưỡng

Tác giả: Trung tâm cơ khí - ĐHCN TP.HCM
Nguồn: internet
Link Tải:
http://www.mediafire.com/?r6390t6jasd3o1e

Ngày 22 tháng 03 năm 2014

Giải thích về công suất và mô-men xoắn của động cơ đốt trong

Trong những thông số cơ bản nhất của một động cơ đốt trong, công suất và mô-men xoắn là hai thông số kỹ thuật có ý nghĩa quan trọng nhất về mặt "sức mạnh" của chiếc xe. Hai thông số này quan hệ với nhau một cách chặt chẽ, mỗi thông số thể hiện một đặc tính khác nhau và quyết định tính năng của chiếc xe trong từng điều kiện vận hành cụ thể.

Các loại xe như xe ben, xe off-road, xe thể thao hay siêu xe… đều được sinh ra với một mục đích cụ thể và không giống nhau. Việc so sánh công suất và mô-men xoắn giữa các động cơ với nhau có thể là một vấn đề khiến cho nhiều người sử dụng xe còn mơ hồ. Ví dụ, nếu ta nói một chiếc Lamborghini có công suất 700 mã lực là "mạnh" hơn một chiếc xe tải Hyundai có công suất 200 mã lực thì đó là một điều hoàn toàn sai lầm. Bởi "sức mạnh" của chiếc xe không chỉ thể hiện ở một đại lượng là công suất mà nó còn thể hiện ở một đại lượng quan trọng khác, đó chính là mô-men xoắn.

cong-suat-vs-ma-luc.

Căn nguyên của sự rối rắm này là ở chỗ khi các nhà sản xuất cải tiến hay cho ra đời một loại động cơ mới nào đó thì họ đã biết mình theo đuổi những đặc điểm kỹ thuật nào để đạt được sự tối ưu về trọng lượng, kích cỡ cũng như mục đích sử dụng của chiếc xe. Giá trị của công suất và mô-men xoắn biến thiên rất khác nhau trong dải vòng tua của động cơ và thông thường thì các nhà sản xuất chỉ công bố giá trị cực đại của hai thông số này. Điều đó rất dễ gây nên nhầm lẫn về "sức mạnh" của một chiếc xe. Chúng ta sẽ cùng xem công suất cũng như mô-men xoắn thực sự là gì và chúng có ý nghĩa như thế nào đối với một chiếc xe. :)

caterpillar.

Thông thường, khi "nói chuyện" về xe cộ với nhau, người ta hay nói về công suất của chiếc xe mà ít ai nói về mô-men xoắn bởi họ thường nghĩ rằng họ không hiểu nhiều về mô-men xoắn, hoặc là cho rằng mô-men xoắn không quan trọng cho lắm. Thật ra, mô-men xoắn mới là thứ "dễ hiểu" hơn so với công suất. Chính vì vậy, đầu tiên mình xin nói về mô-men xoắn, chúng ta cần hiểu rõ về nó trước khi hiểu về công suất. ;)

Ngay ở cái tên của nó, mô-men xoắn đã thể hiện ý nghĩa thực sự là gì. Mô-men xoắn chính là lực sinh ra khi xảy ra hiện tượng vật thể quay quanh trục và nó có nguồn gốc từ những thí nghiệm của nhà khoa học nổi tiếng Archimede về đòn bẩy. Khi có một lực tác động vào một vật khiến nó quay quanh một điểm, mô-men xoắn sẽ xuất hiện. Nói một cách nôm na, mô-men xoắn chính là lực xoay của trục khuỷu và nếu "tưởng tượng" ra xa hơn thì nó tượng trưng cho lực quay của bánh xe.

Một chiếc xe có mô-men xoắn càng lớn thì lực quay của bánh xe càng mạnh, xe càng có khả năng chở hay kéo vật nặng và do đó càng "đề pa" nhanh chóng hơn. Tuy nhiên, chiếc xe có đạt được tốc độ cao hay không thì phụ thuộc một thông số quan trọng nữa, đó chính là công suất của động cơ.

Cat-truck-2.

Xong, bây giờ thì các bạn đã hiểu về mô-men xoắn, mình sẽ nói qua công suất của động cơ. Trong thiết kế của động cơ đốt trong, công suất tượng trưng cho khả năng đạt tốc độ nhanh hay chậm mà không tượng trưng cho lực hay "sức mạnh" của chiếc xe. Nói một cách chính xác, công suất tượng trưng tốc độ sinh công, hay nôm na là tốc độ sinh ra mô-men xoắn của động cơ.

Nếu một chiếc xe có công suất càng lớn, nó có thể đạt được vận tốc rất cao nhưng chưa chắc nó có "sức mạnh" nếu mô-men xoắn cực đại của nó thấp. Ví dụ, một chiếc xe thể thao có thể chạy nhanh đến 350 km/h nhưng chưa chắc nó có thể kéo được một chiếc xe... hũ lô hạng nặng. :D Tuy nhiên một chiếc xe ben hạng nặng của Caterpillar chỉ chạy được tối đa 150km/h thì lại hoàn toàn có khả năng này.

Lamborghini-Aventador-Estatura-GXX.

caterpillar-compactor.

Qua hai định nghĩa trên, ta có thể thấy được bản chất thực sự của công suất và mô-men xoắn là gì và sự khác nhau giữa chúng ra sao. Từ nhu cầu thực tế, chúng ta có thể nhận thấy những loại xe cần mô-men xoắn lớn chính là xe tải, xe lu, xe địa hình, xe quân sự... và những loại xe cần công suất cao là xe đua, xe thể thao... Như vậy, một chiếc xe có cả hai thông số công suất và mô-men xoắn vào loại "cực cao" thì nó sẽ hoạt động tựa tựa như một chiếc xe hũ lô kéo theo một chiếc container và chạy với vận tốc 300km/h. :D

Như đã đề cập ở những phần trên, công suất và mô-men xoắn đều biến thiên liên tục trong dải vòng tua hoạt động của động cơ. Chính vì thế, một động cơ được cho là "hoàn hảo" nếu nó đạt được những tiêu chí sau:

  • Có công suất cực đại lớn => đạt được tốc độ cao
  • Có mô-men xoắn cực đại lớn => cho khả năng tải nặng, lực kéo mạnh, tăng tốc nhanh
  • Mô-men xoắn cực đại phải đạt được ở vòng tua thấp => tăng tốc nhanh, tải nặng tức thời và tiết kiệm nhiên liệu
  • Mô-men xoắn cực đại phải đạt được tại một dải vòng tua dài => kéo dài khả năng tải nặng và tăng tốc độ của xe
Dưới đây là biểu đồ mình họa mối tương quan giữa công suất, mô-men xoắn tại dải vòng tua hoạt động của động cơ V8 4.0L TFSI trên Audi RS7 2014.Động cơ này cho công suất cực đại 560 mã lực tại 5.700 - 6.600 vòng/phút và mô-men xoắn cực đại đạt 700Nm tại dải vòng tua 1.750 - 5.500 vòng/phút. Đây chính là một động cơ hiện đại và mạnh mẽ, thỏa mãn tương đối tốt 4 tiêu chí trên.
Audi-RS7-2014-hp-vs-torque.

Nhìn vào biểu đồ này, chúng ta có thể thấy mô-men xoắn cực đại 700Nm của động cơ đạt được tại vòng tua rất sớm: 1.750 vòng/phút và kéo dài đến tận 5.500 vòng/phút - những con số mà hầu như tay lái nào cũng ao ước. Những đường gạch chấm chấm dốc lên rất nhanh từ vòng tua 1.000 vòng/phút cho đến 1.750 vòng/phút, điều này cho thấy rằng mô-men xoắn của chiếc xe đã tăng lên rất nhanh trong một khoảng thời gian rất ngắn. Khi xe mới khởi động, vòng tua máy sẽ nằm ở mức từ 800 vòng/phút đến 1000 vòng/phút, chỉ cần mớm nhẹ ga, vòng tua máy của hầu hết các xe sẽ lên đến 2.000 vòng/phút rất dễ dàng.

Về công suất, do bản chất là một đại lượng tượng trưng cho tốc độ sinh công nên công suất sẽ tỷ lệ thuận với vòng tua máy (tốc độ quay của trục khuỷu). Nhìn vào biểu đồ trên, chúng ta có thể dễ dàng nhìn thấy đồ thị của công suất có hình dốc xéo, giá trị của nó tăng lên rất nhanh theo số vòng tua và đạt cực đại tại số vòng tua khá sớm - 5.700 vòng/phút. Đặc biệt tại giai đoạn 1.000 vòng/phút cho đến 1.750 vòng/phút, giai đoạn mà mô-men xoắn đi từ giá trị thấp nhất cho đến cao nhất, thì công suất có độ dốc cao hơn so với phần còn lại của biểu đồ. Điều này chứng tỏ tốc độ của chiếc xe có thể tăng lên nhanh nhất là trong giai đoạn ban đầu này.

Audi-RS7-2014-1.

Chính vì vậy, chúng ta có thể thấy động cơ V8 của Audi RS7 là một cỗ máy gần như hoàn hảo và là ao ước của các tín đồ tốc độ. Chiếc xe này sẽ có một khả năng vận hành khá đáng nể với khả năng tốc rất nhanh cùng tốc độ tối đa đạt được sẽ là rất lớn nếu không có hệ thống giới hạn tốc độ điện tử. So sánh về thông số công suất với 2 đối thủ lớn nhất của Audi RS7 là BMW M6 Gran Coupe và Mercdes-Benz CLS AMG. Với cùng kết cấu kiểu V8, động cơ V8 BiTurbo 5.5L của Mercedes-Benz CLS63 AMG sản sinh ra công suất tối đa 518 mã lực. Trong khi đó, mặc dù cho ra công suất tối đa 560 mã lực giống như Audi RS7 nhưng động cơ V8 của BMW M6 Gran Coupe lại có dung tích xy-lanh lớn hơn, 4,4 lít.

Hai Khía (tinhte.vn)

Cách tính toán phương pháp cân chỉnh Rim-Face

Ø  Đối với phương đứng: bạn cần tính toán theo hướng dẫn dưới đây
Cach tinh toan can chinh RIM   FACE Cách tính toán phương pháp cân chỉnh Rim Face
Các thông số để tính toán cân chỉnh theo phương pháp RIM-FACE
Hình: các thông số cần cho tính toán lượng di chuyển các chân máy bằng phương pháp Rim-Face

Trong đó:
    A=Khoảng cách từ mặt phẳng đo tới chân sau của máy dịch chuyểnB= Khoảng cách từ mặt phẳng đo tới chân trước của máy dịch chuyển
    D=Đường kính tạo ra khi đồng hồ so quét trên mặt phẳng đo (mặt khớp nối)
    bR=Số đo Rim của đồng hồ so tại vị trí đáy khi sét 0 ở trên đỉnh
    bF= Số đo Face của đồng hồ so tại vị trí đáy khi sét 0 ở trên đỉnh
    F=Lượng shim cần thiết ở hai chân trước
    R= Lượng shim cần thiết ở hai chân sau
Để đo được cần chuẩn bị:2 đồng hồ so, thước mét
Tính toán theo 2 công thức sau:
cong thuc can chinh Rim face Cách tính toán phương pháp cân chỉnh Rim Face

Với 2 công thức này, bạn đã tính xong lượng shim cần them vào hay bớt ra ở hai chân trước và 2 chân sau.
Quy ước:
- Nếu tính ra kết quả dương (+) thì có nghĩa phải thêm một lượng shim F hay R ở các chân.
- Nếu tính ra kết quả âm (-) thì có nghĩa phải lấy ra một lượng shim F hay R ở các chân.
Ø  Đối với lệch ngang: cách làm đơn giản là vừa đẩy ngang vừa nhìn đồng hồ cho tới khi số đo trên đồng hồ đạt giá trì yêu cầu. Hoặc có thể tính ra giá trị đẩy ngang bằng cách trừ số đo của 2 phía cho 1 trị số để một phía bằng 0 thì sẽ tính ra lượng dịch ngang. Xem chi tiết trong tài liệu tài liệu Hướng Dẫn Cân Tâm (tiếng Việt) mà chúng tôi chia sẻ ở bài viết: Các phương pháp cân chỉnh đồng trục (Cân tâm).
Kinh nghiệm:
Bạn nên chỉnh xong lệch phương đứng trước sau đó chuyển sang chỉnh lệch phương ngang.
Bạn có thể tạo một chương trình tính toán tự động bằng excel rất đơn giản sau:
chuong trinh tinh toan can chinh rim face Cách tính toán phương pháp cân chỉnh Rim Face

Các bạn cũng cần lưu ý, tính toán trên với mong muốn đưa 2 trục đồng tâm (không có lệch tâm). Tuy nhiên thông thường không phải lúc nào cũng đưa về 0 hết mà thường nhà sản xuất cho một lượng lệch tâm khi cân chỉnh nguội, để khi máy chạy ở điều kiện làm việc thì do giãn nở nhiệt, trục sẽ được nâng lên đồng tâm với nhau.
Một ví dụ để các bạn dễ hiểu: một mô tơ điện dẫn động cho bơm, giả sử yêu cầu cân chỉnh khi nguội sao cho mô tơ thấp hơn tâm trục bơm 0,20mm để khi bơm chạy ở điều kiện vận hành tâm trục 2 máy mới đồng tâm (lý do có thể do trục mô tơ nâng lên do thân máy giãn nở nhiệt và trục nổi trên màng dầu đối với loại bạc trượt, trục bơm cũng được nâng lên khi vận hành nhưng tổng nâng lên của tâm bơm thua tâm trục mô tơ 0,20mm). Nhà sản xuất bơm phải tính toán mới ra được con số trên.
Như vậy giá trị bR/2 phải trừ đi 0,20mm.
Để hiểu rõ hơn vấn đề trên các bạn cần tham khảo tài liệu Hướng Dẫn Cân Tâm (tiếng Việt) mà chúng tôi chia sẻ ở bài viết: Các phương pháp cân chỉnh đồng trục (Cân tâm).
Trong bài tới chúng tôi sẽ hướng dẫn các bạn cách tính toán cho phương pháp cân chỉnh Reverse.

Thanh Sơn


Bình luận của bạn đọc

  1. Trần Văn Lộc nói
    Chào Vinamain!
    Bạn đưa ra công thức tính để trên là đúng và bảng tự nhập giá trị vào và ra kết quả liền có thể đúng, nhưng mình có 1 vài thắc mắc và mạo phạm xin bạn hãy chỉ rõ cho mình biết:
    1. Hai công thức tính R va F từ đâu bạn suy ra, bạn chứng minh như thế nào để có được công thức đó.
    2. Khi Set Pump thì bạn Set gì trước, lệch trái, lệch phải hay cao thấp trước hay làm cùng lúc.
    3. Và khi với chỉ số tính được lượng Shim cần thiết phải Shim vào thì khi siết bulong chân đế Motor có dẫn tới sai lệch gì không?
    4. Ngoài ra có những trường hợp Shim cần thiết và đúng lượng Shim mà vẫn k cân đuọc, không biết bạn đã gặp TH đó chưa?
    5. Lượng Shim tối đa khi mình Shim vào chân Motor là bao nhiêu 5mm, 10mm hay nhiều hơn nữa có được không??? Hoặc là trường hợp Motor cao hơn Pump mình giải quyết ra sao???
    Nếu bạn đã đưa ra tài liệu thì xin bạn nên chỉ rõ tường tận những trường hợp có thể xảy ra. Vì mình nghĩ bạn chắc có rất nhiều kinh nghiệm.
    Thân chào
    Trần Lộc
    Email: vanloc8209@gmail.com
    ĐT: 0974 973 710
  2. baoduongcokhi nói
    Cảm ơn bạn Lộc rất nhiều. Hôm nay rảnh nên cùng bạn trao đổi về cân chỉnh:
    1. Công thức trên suy ra bằng cách hình học hóa.Trong công thức br/2 chắc dễ hiểu là lượng shim đều các chân cần thêm hay bớt, chỉ còn cụm bf*B/D có được nhờ suy ra từ tam giác vuông có cạnh thẳng góc bằng nhau suy ra.(tam giác có cạnh Face, cạnh D với tam giác có cạnh B và F tỉ lệ nhau) Các bạn có thể xem tài liệu trong bài viết:http://vinamain.com/2010/09/27/can-chinh-tuabin-nhiet-dien.html
    Có hình vẽ chỉ dẫn rõ ràng.
    2.Theo quy trình cân chỉnh: chỉnh ngang trước, soft foot và cuối cùng chỉnh phương đứng. Còn làm theo kinh nghiệm chúng tôi thường chỉnh đứng xong đâu đấy mới chuyển qua chỉnh ngang, tức là khó làm trước dễ làm sau.
    3.Tất nhiên là co sai lệch do: lực siết buloong, vệ sinh shim và bề mặt chân không tốt, chỉ dính một cọng tóc mất 0.7mm, khi đọc trên đồng hồ sẽ sai lệch tỉ lệ lên nhiều lần.
    4. Có chứ có thể do soft foot hay do đo đạc sai.
    5 Thông thượng số lượng shim không quá 5 shim, tổng shim không quá 10mm. ý bạn là đã hạ hết cỡ, bỏ hết shim mà mô tơ vẫn cao, trong khi bơm fix: làm lại móng, đổ lại silica hoặc xử lý lại chân bơm nếu có thể.
  3. Trần Văn Lộc nói
    Chào Vinamain!
    Tất cả những phần trên bạn trả lời hết toàn bộ thắc mắc của mình, tuy nhiên phần số 2 bạn nói là Set đứng trước rồi sau đó set phương ngang, điều này làm mình thấy khó hiểu.
    Tại sao bạn lại set phương đứng trước, Set phương đứng trước có chính xác không, có ảnh hưởng đến quá trình mình Set phương ngang k?
  4. Vinamain nói
    Công việc cân chỉnh khó nhất là set đứng, nếu làm set ngang trước rồi mới làm đứng thì sau khi set đứng xong có thể phải chỉnh lại do thay đổi trong quá trình dịch chuyển. Cho nên set đứng xong làm ngang luôn với lại dịch ngang dễ làm nên xong set đứng coi như cân chỉnh xong.
  5. Trần Văn Lộc nói
    Xin chào Vinamain!
    Cách giải thích của bạn k hợp lý, không đúng nguyên tắc về hình học.
    Trước hết mình xin hỏi bạn là trong đường tròn thì vị trí nào được coi là cao nhất???
    Nếu Set theo phương đứng trước thì trục pump và trục motor không nằm trên 1 đường thẳng và khi kim đồng hồ so đặt ở vị trí phía “Bắc” ( điểm cao nhất của coupling) có sự sai lệch về vị trí giữa 2 tâm vòng tròn, dẫn đến có sai lệch khi bạn Shim vào hay lấy bớt ra.
    Bạn cứ vẽ 2 vòng tròn không đồng tâm trên cùng 1 mặt phẳng bạn sẽ thấy điều mà mình muốn nói.
    Nếu có sai sót gì có thể chỉ giáo cho mình.
    Thân chào.
  6. baoduongcokhi nói
    CẢm ơn bạn Lộc,
    Có thể khẳng định thế này: việc set đứng hay set ngang trước hoàn toàn không ảnh hưởng đến độ chính xác của phép đo bạn à. Đúng như bạn nói nếu set phương đứng trước thì trục bơm và môtơ vẫn chưa nằm trên 1 đường thẳng, nhưng nó không ảnh hưởng tới việc thêm shim hay bớt shim. Bạn có thể giải thích rõ hơn không?
    Một quy trình đúng theo chúng tôi sẽ phải là như thế này:
    1. Set vị trí hướng trục (đo khoảng cách 2 khớp nối).Đây là công việc rất quan trọng, ảnh hưởng tới sự làm việc sau này.
    2.Cân chỉnh thô (dùng thước nhét, thước cây, miéng căn, panme, thước kẹp hay caliper)trước khi căn chính xác bằng đồng hồ so.
    3.Lắp đò gá cân chỉnh
    4. Lấy số đo
    5.Dịch chuyển phương đứng
    6.Dịch chuyển phương ngang
    7.Đo và check lại nếu không đạt quay lại bước 5.
    8 Nếu đạt kết thúc cân chỉnh, tháo đồ gá, lắp coupling và chạy thử đo rung động
  7. baoduongcokhi nói
    Tại sao lại set phương đứng trước? dưới đây là các lý do:
    1. Một công đôi việc: bạn sẽ kiểm tra được tình trạng các chân máy, móng máy, các shim đang có ở các chân. Bạn cần phải tháo shim ra vệ sinh, mài các ba via nếu có và có thể phát hiện ra nhiều vấn đề khi nâng chân máy lên để thêm bớt shim, ví dụ như:
    - Chân máy bị xoắn, bệ máy không phẳng
    - Shim bị cong, ăn mòn
    - Rỉ sét
    - Dính sơn hay bẩn ….
    Tất cả các vấn đề trên cần phải xử lý trước khi chêm shim.
    2. Sau khi vệ sinh và thay shim, thì đây là thời gian tốt để kiểm tra Softfoot
  8. Trần Văn Lộc nói
    Cám ơn bạn đã chỉ những thao tác và nhắc nhở những việc cần làm trong quá trình tháo lắp cân chỉnh Pump.
    Tuy nhiên cách của bạn và của mình thật sự không giống nhau.
    1. Bạn tháo coupling ra Set (mình có coupling rồi mới set)
    2. Khi bạn Set đứng trước bạn sẽ quay đồng hồ so từ trên xuống hoặc từ dưới lên để xem độ sai lệch, điều này sẽ làm sai số đi một ít nữa vì trọng lực sẽ hút kim dịch chuyển đi 1 lượng tương đối (mình đã kiểm chứng điều này bằng thực tế sai số lên đến 0.05mm), khoảng cách giữa motor và pump càng xa thì sai số càng lớn.
    3. Mình nhắc lại điều này: khi motor và pump k cùng nằm trên 1 đường thẳng bạn set sẽ có sai số. Bạn cứ suy nghĩ điều mình nói.
  9. huu nói
    Các bạn cho mình hỏi vì mình chưa có kinh nghiệm về cân trục. Khi đo độ sai lệch ngang của motor mình có trừ sai số của đồng hồ so khg? Cách test sai số ngang của đồng hồ so như thế nào? Mình lắp đồng hồ so vào một tấm kim loại phẳng và cho đầu kim hơi tì nhẹ lên mặt phẳng đó set trị số về 0 và lần lượt ngã đồng hồ sang trái 90o và ngã phải 90o để đọc các sai số này, mình làm như vậy có đúng khg các đồng chí?
  10. Đặng Hảo nói
    Và cách trên đây cũng chỉ dùng cho những máy có khoảng cách nhỏ, còn những máy có khoảng cách A, B lớn thì phải làm sao? VD: Những máy có nối trục trung gian dài 1m, 2m, 4m… ???

Ngày 13 tháng 03 năm 2014

Từ đo rung động máy đến hệ thống tối ưu hoá quản lý thiết bị



I/ Tại sao phải đo rung động của máy ?


Trong các nhà máy , các dây chuyền sản xuất , các thiết bi trọng yếu là các thiết bị mà khi có sự cố sẽ ảnh hưởng rất nhiều đến hoạt động và lợi nhuận của cả doanh nghiệp. Một tổ máy phát điện 300 MW nếu phải dừng 1 ngày vì sự cố sẽ gây thiệt hại về doanh số là 250.000 USD.
Trong các nhà máy điện, các thiết bị trọng yếu là các tổ máy tua bin – máy phát , lò hơi , bơm nước cấp – nói chung các các máy quay lớn , các thiết bị mà khi có sự cố sẽ mất rất nhiều thời gian và kinh phí cho việc sửa chữa để đưa thiết bị hoạt động trở lại.
Trong các nhà máy hoá chất , hoá dầu các thiết bị trọng yếu là các thiết bị quay lớn như tua bin , máy nén , máy bơm ,…. Với tính chất dây chuyền trong công nghệ xử lý việc dừng một máy có thể ảnh hưởng đến toàn bộ hoạt động của nhà máy.
Do vậy việc bảo vệ các thiết bị trọng yếu khỏi các sự cố là rất cần thiết.
Đa số các thiết bị trọng yếu là các máy quay hoặc có chuyển động tịnh tiến . Về mặt động lực học độ rung là thông số quan trọng nhất cho ta biết tình trạng của máy.
Thực tế ở Việt nam tất cả các tổ máy tua bin – máy phát của các nhà máy nhiệt điện đều được trang bị hệ thống đo rung. Ở một số nhà máy mới hệ thống đo rung còn được trang bị cho các bơm nước cấp , bơm nước tuần hoàn , quạt gió ,….

II/ Tiến trình phát triển từ hệ thống đo rung đến hệ thống quản lý thiết bị.

Từ những năm 60 người ta đã dùng các thiết bị đo rung để kiểm tra tình trạng của máy. Lúc đó thiết bị đo rung là các thiết bị cầm tay đơn giản và việc kiểm tra tình trạng các thiết bị trong yếu được tiến hành đinh kỳ.
Sang đến thập kỷ 70 ,với sự phát triển của công nghệ đo lường và điều khiển , các thiết bị trọng yếu đã được trang bị hệ thống giám sát rung trực tuyến . Hệ thống này được lắp cố định để theo dõi thường xuyên , liên tục các thông số về tình trạng máy quay như độ rung tại các gối trục , nhiệt độ dầu bôi trơn tại các ổ đỡ ,….Khi các thông số như biên độ rung, nhiệt độ dầu bôi trơn vượt quá mức báo động hệ thống sẽ cảnh báo bằng còi , đèn ….để người vận hành biết . Khi các thông số này vượt quá mức nguy hiểm hệ thống sẽ đưa ra tín hiệu để dừng các thiết bị để có thể bảo vệ các thiết bị trọng yếu khỏi các sự cố lớn. Hệ thống như vậy có tên gọi là hệ thống bảo vệ thiết bị ( Machine Protection System ).
Như vậy các hệ thống như mô tả ở trên mới chỉ dừng ở mức bảo vệ , phòng ngừa sự cố lớn chứ không cho biết cụ thể tình trạng của thiết bị cũng như nguyên nhân của sự cố.

Đến thập kỷ 80 việc ứng dụng công nghệ thông tin tạo nên một bước ngoặt lớn trong mọi lĩnh vực , đặc biệt là lĩnh vực đo lường , điều khiển , thu thập dữ liệu. Các phần mềm phân tích rung bắt đầu xuất hiện. Từ các thông số đo được như độ rung , độ đảo trục , vị trí trục so với ổ đỡ , các phần mềm này cho phép đưa ra các đồ thị như phổ ( spectrum ) , quĩ đạo tâm trục (Orbit ) ,….. trên cơ sở đó có thể phân tích để tìm ra nguyên nhân sự cố như mất cân bằng , sát cổ trục , không thẳng tâm , rối loạn ổ thuỷ động , cong trục…Lợi ích lớn nhất của việc ứng dụng các phần mềm này là biết rõ được tình trạng ( động lực học ) của thiết bị ở bất cứ thời điểm nào trên cơ sở đó có thể phát hiện ra các sự cố từ rất sớm , sớm hơn thời điểm báo động mà hệ thống bảo vệ đưa ra rất nhiều . Cũng chính vì vậy mà hệ thông như vừa mô tả có tên gọi là hệ thống giám sát tình trạng thiết bị ( Machine condition monitoring system ).

Một bước tiến quan trong nữa , bắt đàu từ thập kỷ 90 , là việc ứng dụng hệ chuyên gia trong việc phân tích nguyên nhân sự cố của thiết bị . Xuất phát từ một thực tế là để đọc được các đồ thị mà hệ thống giám sát tình trạng thiết bị đưa ra trên cơ sở đó phân tích được nguyên nhân của sự cố cần có chuyên gia được đào tạo bài bản , hơn nữa việc phân tích cũng mất nhiều thời gian có thể gây thiệt hại cho nhà máy do vậy mà các nhà sản xuất ta đã đưa ra các module phần mềm hệ chuyên gia ( knowledge-base , decision support ) giúp người vận hành , quản lý thiết bị biết được nguyên nhân của sự cố ngay tức thì mà không cần phải đọc các đồ thị phức tap. Đồng thời phần mềm cũng có thể đưa ra các phương án khắc phục sự cố tuỳ theo tính chất của sự cố đó. Thực chất hệ chuyên gia là 1 module phần mềm trong đó có các thuật toán về chẩn đoán trên cơ sở các thông tin , kinh nghiệm về động lực học , nhiệt động học về một số thiết bị quay trọng yếu. Cũng chính vì vậy mà chỉ có 1 số ít các nhà sản xuất có kinh nghiệm trong lĩnh vực này mới đưa ra được các giải pháp như vừa mô tả.
Có thể dễ dàng nhận thấy hệ thống giám sát tình trạng thiết bị mang lại lợi ích vô cùng to lớn như sau ( các ví dụ cụ thể về lợi ích của hệ thống sẽ được trình bày ở phần cuối của tài liệu này ) :
- Vì biết được tình trạng thiết bị nên có thể hoàn toàn tránh được các sự cố lớn xảy ra.
- Tăng độ sẵn sàng và độ tin cậy của thiết bị trên cơ sở đó tăng sản lượng, năng suất , tối ưu hoá việc sử dụng thiết bị.
- Giảm thời gian dừng máy , giảm chi phí bảo dưỡng thiết bị.
- Tối ưu hoá công tác bảo dưỡng. Giảm tỷ lệ bảo dưỡng thụ động , định kỳ và phòng ngừa , tăng tỷ lệ bảo dưỡng theo tình trạng và chủ động. Giảm phụ tùng thay thế.
- Tăng tuổi thọ của thiết bị.
Với sự phát triển như vũ bão của công nghệ thông tin , công nghệ mạng , truyền dữ liệu,…sau hơn bốn thập kỷ phát triển từ một dụng cụ đo rung cầm tay để kiểm tra và bảo vệ thiết bị đã phát triển thành một hệ thống mà tên gọi của nó - hệ thống quản lý thiết bị ( Plant Asset Management System ) đã bao hàm rất nhiều ý nghĩa . Mục tiêu của quản lý thiết bị là tăng độ sẵn sàng , độ tin cậy của thiết bị mà vẫn giảm được chi phí cho công tác bảo trì , bảo dưỡng trên cở sở đó khai thác việc sử dụng thiết bị một cách tối ưu và hiệu quả nhất.

Trong một vài năm gần đây , ngày càng có nhiều hãng trên thế giới đã và đang đưa ra những hệ thống quản lý thiết bị hoàn thiện hơn , mang lại nhiều lợi ích hơn với mục đích là giúp các doanh nghiệp sản xuất tối ưu hoá việc sử dụng thiết bị , trên cơ sở đó giảm giá thành sản xuất , tăng sản lượng ,…. để đạt được mục tiêu hang đầu là tăng lợi nhuận cho các doanh nghiệp. Điều đó lại càng có ý nghĩa hơn trong nền kinh tế thị trường canh tranh gay gắt ngày nay.

Có thể liệt kê các xu hướng chính hiện nay trong tiến trình phát triển các hệ thống quản lý thiết bị như sau :
- Phát huy hơn nữa lợi ích của hệ thống giám sát tình trạng thiết bị . Ví dụ như có thể kết nối với các hệ thống quản lý bảo dưỡng với sự trợ giúp của máy tính ( CMMS ). Việc kết nối này tăng hiệu quả của việc sử dụng CMMS lên rất nhiều . Ví dụ như có thể tự động lập kế hoạch bảo dưỡng , chuẩn bị phụ tùng thay thế trên cơ sở tình trạng máy , thậm chí có thể tự động lập phiếu giao việc khi hệ thống phát hiện có sự cố ,…..
- Mở rộng phạm vi quản lý . Không chỉ dừng ở các thiết bị quay trọng yếu mà tiến tới quản lý tất cả các thiết bị trong nhà máy như lò hơi , thiết bị điện như biến áp , động cơ , các thiết bị quay nhỏ , các thiết bị đo lường ,…..
- Khả năng mở để có thể tích hợp với các modul phần mềm ứng dụng chuyên sâu như tối ưu hoá quá trình đốt trong lò hơi , tối ưu hoá quá trình trộn than , giám sát tình trạng nhiệt động học , cân bằng nhiệt , hiệu suất , phân bố phụ tải tối ưu ,….. Ngoài ra có thể cho phép người sử dụng bổ xung các kinh nghiệm của mình vào hệ chuyên gia.
- Khả năng trao đổi dữ liệu với các hệ thống khác như DCS , SCADA , CMMS , ….

III/ Chọn một hệ thống quản lý thiết bị nào cho phù hợp ?

Có thể thấy từ một hệ thống đo rung đơn giản để bảo vệ các thiết bị trọng yếu thế giới đã tiến một bước dài trong việc phát triển thành môt hệ thống quản lý toàn bộ các thiết bị trong nhà máy mang lại hiệu quả to lớn cho kinh doanh. Mặc dù giá thành của hệ thống không đáng kể so với lợi ích mà nó mang lại tuy nhiên không phải doanh nghiệp nào cũng có điều kiện kinh phí để đầu tư toàn bộ hệ thống với tính năng mạnh nhất ngay từ đầu . Do vậy một câu hỏi lớn được đặt ra là chọn một hệ thống quản lý thiết bị , hoặc hệ thống đo rung của nhà sản xuất nào cho hợp lý ?. Rõ ràng là phải chọn một hệ thống mà có thể phát triển nâng cấp được trong nhiều giai đoạn. Sau đây là một số khuyến cáo đối với các nhà đầu tư :
• Thiết bị phần cứng mà chức năng chính của nó là đo lường , thu thập dữ liệu và bảo vệ phải an toàn , tin cậy . Nên chọn các thiết bị , hệ thống đạt các tiêu chuẩn quốc tế như API 670 , SIL 1 , SIL 3 , TUV , CE mark , có chức năng dự phòng ,…. Bộ nhớ phải đảm bảo lớn để không bị thiếu dữ liệu để phân tích khi có sự cố về máy tính. Khả năng giao diện phải dễ dàng và phổ biến như các chuẩn DDE , MODBUS , ETHERNET, OPC……
• Phần mềm phải có tính năng mở để phát triển . Ví dụ như khả năng kết nối với CMMS , DCS , SCADA ,tích hợp với các thiết bị thu thập dữ liệu cầm tay ,…
• Phần mềm phải có tính năng mở để phát triển các modul ứng dụng như : hệ chuyên gia hỗ trợ quyết định , tính toán dặc tính vận hành , hiệu suất , suất hao nhiệt , cân bằng nhiệt , quản lý dầu bôi trơn , tính toán phân bố phụ tải tối ưu ,…
• Phần mềm phải có chức năng chẩn đoán phân tích chuyên sâu như : phổ đầy đủ ( full spectrum ) , quĩ đạo tâm trục (Orbit ) ,……
• Phải chọn nhà sản xuất nào có kinh nghiệm trong lĩnh vực động lực học máy , nhiệt động lực học và chẩn đoán tình trạng máy.

IV/ Các ví dụ về lợi ích của hệ thống quản lý thiết bị:

Để thấy rõ được lợi ích của việc ứng dụng hệ thống quản lý thiết bị chúng ta hãy nghiên cứu một số trường hợp cụ thể sau đây .

1/ Sự cố tại nhà máy nhiệt điện Kolaghat ( Ân độ ) :

- Ngày 17/7/2004 hệ thống giám sát tình trạng thiết bị cảnh báo mức rung cao tại ổ đỡ của tua bin thấp áp , tổ máy 1 ( 300 MW ).
- Qua các đồ thị chẩn đoán có thể phân tích được nguyên nhân do gãy cánh tua bin. Nguyên nhân này có thể thấy rất rõ qua sự tăng đột biến của biên độ rung ở đồ thị biên độ - thời gian . Ngoài ra 1 số đồ thị khác như quĩ đạo tâm trục cũng khẳng định điều này.
- Sau khi tham khảo ý kiến tư vấn của nhà SX tua bin nhà máy quyết định tiếp tục chạy máy ở chế độ 175 MW và theo dõi chặt chẽ tình trạng máy qua hệ thống giám sát tình trạng. Đồng thời tiến hành đặt mua bộ cánh tua bin. Vấn đề là ở chỗ nếu không biết được tình trạng như trên bắt buộc phải dừng máy. Khi đó , trong quá trình dừng máy toàn bộ cánh sẽ bị phá huỷ bởi máy phải chạy qua chế độ cộng hưởng . Do vậy sau đó không thể khởi động máy lại được nũă vì máy đã hỏng nặng.
- Đến ngày 12/1/2005 sau khi nhận được cánh tua bin từ nhà SX tiến hành dừng máy để sửa chữa.
- Như vậy có thể thấy quyết định trên đã mang lại doanh số 112.000 USD / ngày cho 175 ngày vận hành thay vì phải dừng máy và chờ cánh tua bin mới.

2/ Lợi ích của hệ chuyên gia tại nhà máy hoá dầu Valero (USA ) :

- Ngày 13/6/1997 hệ thống giám sát tình trạng thiết bị cảnh báo mức rung cao ở máy nén chính.
- Hệ chuyên gia thông báo nguyên nhân sự cố là do rối loạn ổ đỡ thuỷ động , mức độ nguy hiểm cấp 4 và đưa ra 1 loạt hướng dẫn sử lý như giảm tốc độ quay của máy nén 20 % , sau đó hiêu chỉnh lưu lượng dầu bôi trơn ,……
- Sự cố đã được giải quyết trong vòng 30 phút . máy nén hoạt động 100 % công suất trở lại.
- So sánh hai trường hợp sau đây để thấy lợi ích của hệ chuyên gia :
Nếu không có hệ chuyên gia việc đầu tiên là phải giảm tốc tộ máy nén để đảm bảo an toàn . Sau đó có thể phải mất 12 giờ phân tích để tìm ra sự cố và đưa ra biện pháp sử lý. Thiệt hại do giảm năng suất máy ( 20 % ) trong 12 giờ , theo như tính toán của công ty hoá dầu Valero lên tới 125.000 USD.
Trong khi đó , có hệ chuyên gia , thiệt hại do giảm năng suất trong 30 phút chỉ là là 5.000 USD.



iavietnam.net theo Ge VietNam

Ngày 15 tháng 01 năm 2014

Bộ tuyển các ebook hữu ích về công nghệ chế tạo máy


Bộ sưu tập gồm 8 ebook hữu ích về công nghệ chế tạo máy do các GS.TS có trình độ chuyên môn cao biên soạn, phục vụ học tập nghiên cứu cho ngành kỹ thuật chế tạo. Bộ sưu tập giúp các bạn nắm vững kiến thức và vận dụng vào trong thực hành một cách thành thạo và tốt nhất, mời các bạn cùng tham khảo!
Link tải mediafire:
https://www.mediafire.com/folder/xmg036bqr06dr/8%20giao%20trinh%20ve%20cong%20nghe%20che%20tao%20may

Ngày 14 tháng 01 năm 2014

Tạp chí Orbit của Ge


Được xuất bản lần đầu vào năm 1980 bởi dòng sản phẩm của GE Bently Nevada, tạp chí ORBIT đã được công nhận là một tạp chí kỹ thuật công nghiệp với nội dung tập trung vào công tác giám sát tình trạng thiết bị quay. Tạp chí đã cung cấp các bài viết hữu ích, mang tính thực tế cao nhiều phân tích rút kinh nghiệm từ các trường hợp cụ thể đã xảy ra cho các khách hàng khắp nới trên thế giới
Tạp chí được xuất bản hàng quý và được phân phối miễn phí cho hơn 30.000 cá nhân trên toàn thế giới.

Các bạn truy cập vào kho lưu trữ bên dưới để đọc online hoặc tải về bản e-copy đã xuất bản, bạn có thể tải ứng dụng Orbit magazine cho iPad.

 
http://www.ge-mcs.com/en/orbit-magazine.html

Ngày 09 tháng 01 năm 2014

Tuyển chọn tài liệu hay về ô tô và kỹ thuật sữa chữa ô tô


Baoduongcokhi gửi tặng các bạn tuyển tập 9 ebook về ô tô gồm giáo trình kỹ thuật sữa ô tô, sữa gầm ô tô, công nghệ bảo dưỡng và sữa chữa ô tô, thiết kế ô tô, chuẩn đoán trạng thái kỹ thuật ô tô,...Giúp các bạn tìm hiểu kiến thức và vận dụng tốt trong thưc hành sữa chữa ô tô.
Link tải Mediafire:
https://www.mediafire.com/folder/04vz3mddksb60/9%20ebook%20ve%20ky%20thuat%20sua%20chua%20oto

Cảm ơn sự ủng hộ của các bạn cho baoduongcokhi.com trong thời gian qua.