Chuyển đến nội dung chính

Độ cứng trong gia công kim loại

Biên dịch và tổng hợp: Thanh Sơn


·         Độ cứng là gì?

·         Đơn vị Độ Cứng

·         Độ Cứng trong gia công

·         Bảng Chuyển Đổi giữa các độ cứng

Độ Cứng Là Gì?

Độ cứng đo khả năng chống biến dạng dẻo cục bộ do lực hoặc mài mòn gây ra. Các vật liệu có độ cứng cao nói chung sẽ bền hơn và chống mài mòn hơn nhưng mặt khác lại giòn hơn và dễ gãy hơn. Trong bài đăng này, chúng tôi sẽ đề cập đến nó từ góc độ gia công.

Độ cứng được định nghĩa là khả năng chống lõm (thụt, lún) và được xác định bằng cách đo chiều sâu cố định của vết lõm (thụt, lún). Nói một cách đơn giản hơn khi sử dụng một lực cố định (load), và một đầu vào vật liệu đã cho, vết lõm càng nhỏ vật liệu càng cứng. Giá trị độ cứng của vết lõm thu được bằng cách đo độ sâu hoặc diện tích của vết lõm và được sử dụng một trong 12 phương pháp thử khác nhau.

Đơn Vị Độ Cứng

Độ cứng được đo bằng một số phương pháp và đơn vị. Các đơn vị tiêu chuẩn được sử dụng trong lĩnh vực gia công là:

Rockwell [HRC/HRB/ HRA]

Độ cứng Rockwell (HR) được tính toán bằng cách đo chiều sâu của vết lõm, sau khi mũi đo tác động vào vật liệu mẫu ở một tải nhất định. Mũi đo đầu vào là một viên kim cương hình nón, hoặc đầu bi Carbide, tùy thuộc vào cấu trúc kim loại và điều kiện bề mặt.

Phương pháp Rockwell theo tiêu chuẩn EN ISO 6508: Đầu tiên, một lực thử nghiệm sơ bộ (thường được gọi là tải trước hoặc tải phụ preload). Quá trình tải trước này xuyên qua bề mặt kim loại để giảm tác động của lớp vỏ bề mặt. Sau khi giữ lực thử sơ bộ cho một khoảng thời gian dừng xác định, độ sâu đường cơ sở của vết lõm được đo.

Sau khi tác dụng tải sơ bộ, một tải bổ sung, gọi là tải trọng lớn, được thêm vào để đạt được tổng tải thử nghiệm yêu cầu. Lực này được giữ trong một khoảng thời gian xác định trước (thời gian dừng) để cho phép hồi phục đàn hồi. Tải trọng chính này sau đó được quay trở về tải sơ bộ. Sau khi giữ lực thử sơ bộ trong một khoảng thời gian dừng xác định, độ sâu cuối cùng của vết lõm được đo.

Minh họa phương pháp thử Rockwell

A = Độ sâu đạt được bởi đầu đo sau khi tải trọng đặt trước (tải nhỏ)

B = Vị trí của đầu đo tại thời điểm Tổng tải (Tải nhỏ cộng với Tải chính)

C = Vị trí cuối cùng đạt được bởi đầu đo sau khi vết lõm thu hồi lại do lực đàn hồi của vật liệu mẫu

D = Chiều sâu đo được đại diện cho sự khác biệt giữa tải trước và vị trí tải chính, được sử dụng để tính độ cứng Rockwell.

Độ cứng Rockwell được tính theo công thức sau:

Độ cứng Rockwell, HRC = [0,2 – độ sâu D của vết lõm (mm)] x 500

 Độ cứng Rockwell được xác định theo một đại lượng quy ước, không có thứ nguyên, phụ thuộc vào chiều sâu vết lõm. Chiều sâu càng lớn thì độ cứng càng nhỏ và ngược lại.
Tùy theo lực tác dụng mà người ta phân độ cứng Rockwell ra 3 thang A, B, C tương ứng. Có nhiều thang đo độ cứng Rockwell, kí hiệu là HRA, HRB, HRC, tùy thuộc vào loại và kích thước đầu đo cũng như giá trị lực tác dụng được sử dụng.

Tải thử nghiệm sơ bộ (tải trước) dao động từ 3 kgf (được sử dụng đo độ cứng Rockwell trên bề mặt) đến 10 kgf (được sử dụng đo độ cứng Rockwell thông thường). Lực thử nghiệm dao động từ 15kgf đến 150 kgf đo độ cứng Rockwell thường xuyên) đến 500 đến 3000 kgf đo độ cứng lớn.

Trong gia công, phổ biến nhất là thang C (HRC). Kim loại gia công thường nằm trong khoảng 10-65 HRC.

Phương pháp đo Độ cứng Rockwell được phát triển để ít "phá hoại" hơn và rẻ hơn kiểm tra Brinell.
Thử nghiệm Rockwell được mô tả trong tiêu chuẩn ASTM E18-20 (Phương pháp thử nghiệm tiêu chuẩn về độ cứng Rockwell của vật liệu kim loại).

Brinell [HB]

Độ cứng Brinell được xác định bằng cách nhấn một bi thép cứng hoặc cacbit có đường kính D xác định dưới một tải trọng F cho trước, trong khoảng thời gian nhất định, bi thép sẽ lún sâu vào mẫu thử (Mũi thử trong phương pháp đo này là bi thép có đường kính 10 mm với lực ấn 3000 kg ấn lõm vào bề mặt kim loại. Đối với các kim loại mềm, lực ấn sẽ được giảm xuống 500 kg, và đối với các kim loại rất cứng, sẽ sử dụng đến bi thử Carbide Tungsten để giảm thiểu biến dạng đầu thử).

Phương pháp thử độ cứng này tạo ra vết lõm rộng nhất và sâu nhất trong số 3 phương pháp thử được đề cập trong bài viết này, cho phép thử nghiệm được tiến hành trên diện tích bề mặt lớn hơn của mẫu thử. Điều này cung cấp phép thử độ cứng trung bình trên diện tích bề mặt rộng hơn của vật liệu, có lợi thế là tính đến các bất thường về bề mặt và thớ trên kim loại. Tuy nhiên, thử nghiệm độ cứng Brinell chậm hơn so với các phương pháp thử nghiệm khác và để lại vết lõm lớn trên mẫu thử nghiệm .

Các giá trị độ cứng phổ biến đối với vật liệu gia công nằm trong khoảng từ 100 HB đối với vật liệu rất mềm đến 650 HB đối với thép đã qua xử lý nhiệt.

Ưu điểm của Brinell [HB] so với Rockwell [HRC/HRB] là toàn bộ phạm vi được bao phủ trên thang đo, trong khi ở thang đo Rockwell C khi độ cứng dưới 180 HB, bạn phải chuyển sang Rockwell B.

 Trong phương pháp này, trị số độ cứng gọi là HB được xác định bằng áp lực trung bình, biểu thị bằng Newton trên 1 mm² diện tích mặt cầu do vết lõm để lại, độ cứng Brinell được tính theo công thức:

Độ cứng Brinell, HB = Lực thử tác dụng tính bằng lực kilogam (kgf) ÷ Diện tích bề mặt của vết lõm (mm 2 )

Trong đó:

HB = số độ cứng Brinell

F = tải trọng được tính bằng kgf

 D = đường kính của đầu đo hình cầu tính bằng mm

d = đường kính trung bình của hai đường chéo vuông góc d1 và d2 của vết lõm trên vật liệu tính bằng mm.

Vickers [HV] 

Độ cứng Vickers [HV] là một đơn vị phổ biến để đo độ cứng của các loại cacbua (carbide) và các vật liệu cắt cứng khác như Gốm sứ, CBN và PCD. Phương pháp kiểm tra độ cứng Vickers là phương pháp đo độ cứng tế vi, chủ yếu đo chi tiết nhỏ và mỏng với độ sâu vết lõm nhỏ.

Thử nghiệm được thực hiện bằng cách đo diện tích bề mặt của vết lõm được tạo ra bởi một viên kim cương có hình kim tự tháp vuông. Số HV bằng lực chia cho diện tích (F/S).

Thử nghiệm độ cứng Vickers (HV) theo tiêu chuẩn EN ISO 6507.

Phương pháp Vickers dựa trên một hệ thống đo quang học. Phương pháp kiểm tra độ cứng tế vi bằng cách sử dụng một đầu kim cương hình chóp 4 cạnh (có góc ở giữa 2 mặt chop đối diện nhau là 136o) để tạo ra một vết lõm.

Hình dạng đầu đo độ cứng Vickers

Cách tính giá trị độ cứng vật liệu dựa vào vết lõm trên bề mặt vật liệu:

Độ cứng Vickers được tính bằng F/S, tức lực F chia cho diện tích bề mặt vết lõm S. Diện tích bề mặt vết lõm S được tính theo chiều dài trung bình 2 đường chéo d1 và d2 của vết lõm S.

Giá trị độ cứng Vickers được tính theo công thức sau:

Trong đó:

HV  : độ cứng Vickers

F     : lực được sử dụng để kiểm tra (N)

S     : diện tích bề mặt vết lõm (mm2)

d     : chiều dài trung bình 2 đường chéo của vết lõm (mm)

Độ cứng Vickers tính bằng F/S. Lấy lực thử F chia cho diện tích bề mặt lõm S. Bề mặt lõm S được tính theo độ dài trung bình hai đường chéo d. Bề mặt lõm được tạo thành khi tác dụng một lực vào mẫu thử với mũi đột kim cương, hình chóp.

Các loại carbide thường nằm trong khoảng 1.300-1.900 HV. Gốm sứ có thể đạt độ cứng 2.000 HV, CBN lên đến 3.000 HV và PCD lên đến 6.000 HV.

Ghi chú: 

Vật liệu siêu cứng CBN (Cubic Boron Nitride). CBN là viết tắt của Cubic Boron Nitride, là một loại vật liệu tổng hợp được sử dụng trong các ứng dụng cắt gọt kim loại. CBN có độ cứng cao hơn rất nhiều so với các vật liệu khác như thép và carbide, và có khả năng chịu nhiệt độ cao và chống mài mòn tốt. Vật liệu này được sản xuất bằng cách tạo ra một phản ứng giữa bột boron và nitơ ở nhiệt độ và áp suất cao. CBN được sử dụng trong các ứng dụng cắt gọt kim loại như khoan, phay và mài, và là một vật liệu quan trọng trong ngành sản xuất máy móc và công nghiệp sản xuất.

PCD là viết tắt của “Poly Crystalline Diamond”, vật liệu cắt cứng nhất hiện có. PCD là một loại kim cương tổng hợp được sản xuất bằng cách thiêu kết các hạt kim cương đã chọn với ma trận kim loại ở nhiệt độ cao và áp suất cao. Kết quả là vật liệu chứa 90-95% kim cương đạt độ cứng gần 6000 HV. Ngoài ra, một lượng nhỏ chất kết dính mang lại cho vật liệu độ dẻo dai bổ sung khiến nó trở thành vật liệu cắt hiệu quả.

Ưu điểm đo độ cứng bằng phương pháp Vickers:

+ Đo độ cứng các chi tiết nhỏ, chính xác.

+ Chỉ dùng 1 đầu đo duy nhất để đo độ cứng cho tất cả các loại vật liệu, không cần thay thế đầu đo.

+ Đo vật liệu tấm mỏng.

+ Đo bề mặt vật liệu mạ phủ.

Nhược điểm:

+ Thời gian chuẩn bị mẫu và đo lâu, mẫu đo cần phải được mài phẳng trước khi đo.

+ Giá thành máy đo độ cứng Vicker cao.

+ Có thể cần trang bị thêm máy cắt mẫu và mài mẫu.

Độ Cứng Trong Gia Công

Độ cứng là một trong những thông số quan trọng nhất trong bất kỳ quá trình gia công nào, vì nó ảnh hưởng đến Tốc độ loại bỏ vật liệu, mức tiêu thụ điện năng của máy và tuổi thọ của dụng cụ. Đây là thông số chính cần biết đối với cả vật liệu thô (phôi) và vật liệu dụng cụ cắt.

Vật liệu thô (phôi)

Mặc dù phản trực giác, nhưng không lý tưởng để gia công 1 vật liệu rất mềm. Không thể tách phoi mà độ cứng ở dưới một giá trị nhất định và vật liệu thô có xu hướng dính vào lưỡi cắt, gây ra BUE (buil up edge hình thành cạnh). 

Ghi chú: Thuật ngữ "BUE" viết tắt cho "built-up edge", là hiện tượng khi các hạt kim loại tích tụ và bám vào lưỡi dao trong quá trình gia công, gây ra sự cố về chất lượng sản phẩm và độ bền của dao. Đây là một vấn đề thường gặp trong gia công kim loại và cần được giải quyết bằng cách sử dụng các kỹ thuật chế tạo dao hiệu quả và sử dụng các chất bôi trơn phù hợp để giảm thiểu BUE.

Với 1 vật liệu có độ cứng nhất định, việc tăng độ cứng của nó sẽ làm tăng thêm độ mài mòn lưỡi dao và sẽ yêu cầu bạn phải chọn giảm tốc độ cắt hoặc giảm tuổi thọ dụng cụ. Với một ngưỡng độ cứng nhất định, sẽ không thể gia công vật liệu bằng mảnh dao carbide thông thường và mà bắt buộc phải dùng các vật liệu cao cấp hơn như Gốm sứ và CBN.

Ghi chú: CBN (boron nitrit) là một loại vật liệu siêu cứng, có khả năng chịu mài mòn và nhiệt độ cao, thường được sử dụng trong sản xuất dao cắt kim loại, đá mài và các công cụ cắt khác.

Phạm vi độ cứng của các Nhóm vật liệu

Nhóm vật liệu

HB

HRC

Thép (Ủ)

70-270

<28

Thép (Được tôi và ram)

270-350

29-38

Thép (Được tôi)

350-750

39-68

Thép không gỉ (Austenit)

70-180

<10

Gang

180-300

10-32

Nhôm

60-100

Siêu hợp kim chịu nhiệt (Inconel)

130-450

<46

titan

70-370

<40

Tungsten Carbide (cacbua vonfram)

Hầu hết các dụng cụ cắt được làm từ Tungsten Carbide. Thép có thể đạt độ cứng sau nhiệt luyện lên tới 1.000 [HV]. Các loại Tungsten Carbide nằm trong khoảng từ 1300 đến 2000 HV, và do đó phù hợp để cắt kim loại. Độ cứng cao đi đôi với độ dẻo dai và độ giòn thấp hơn. Chọn cấp độ quá cứng có thể gây ra hỏng hóc nghiêm trọng do gãy mảnh dao hoặc giảm tuổi thọ dụng cụ do lưỡi cắt bị sứt mẻ.

Độ cứng khuyên dùng của mảnh dao carbide cho mỗi ứng dụng.

Cấp Độ cứng

Độ cứng [ Hv]

Ứng dụng

Cứng (hard)

1700-1900

Tiện liên tục trong điều kiện ổn định

Cân bằng (balanced)

1500-1700

Tiện ở điều kiện kém thuận lợi hơn và Tạo rãnh

Bền (Tough)

1300-1500

Phay, cắt đứt hoặc Tiện với đường cắt gián đoạn

Bảng chuyển đổi giữa các độ cứng

BRINELL [HB]

ROCKWELL-C [HRC]

ROCKWELL-B [HRB]

VICKERS [HV]

ĐỘ BỀN [N/mm^2]

800

72

 

 

780

71

 

 

760

70

 

 

752

69

 

 

745

68

 

 

746

67

 

 

735

66

 

 

711

65

 

 

695

64

 

 

681

63

 

 

658

62

 

 

642

61

 

 

627

60

 

 

613

59

 

 

601

58

 

746

592

57

 

727

572

56

 

694

552

55

 

649

534

54

120

589

513

53

119

567

504

52

118

549

486

51

118

531

469

50

117

505

468

49

117

497

456

48

116

490

1569

445

47

115

474

1520

430

46

115

458

1471

419

45

114

448

1447

415

44

114

438

1422

402

43

114

424

1390

388

42

113

406

1363

375

41

112

393

1314

373

40

111

388

1265

360

39

111

376

1236

348

38

110

361

1187

341

37

109

351

1157

331

36

109

342

1118

322

35

108

332

1089

314

34

108

320

1049

308

33

107

311

1035

300

32

107

303

1020

290

31

106

292

990

277

30

105

285

971

271

29

104

277

941

264

28

103

271

892

262

27

103

262

880

255

26

102

258

870

250

25

101

255

853

245

24

100

252

838

240

23

100

247

824

233

22

99

241

794

229

21

98

235

775

223

20

97

227

755

216

19

96

222

716

212

18

95

218

706

208

17

95

210

696

203

16

94

201

680

199

15

93

199

667

191

14

92

197

657

190

13

92

186

648

186

12

91

184

637

183

11

90

183

617

180

10

89

180

608

175

9

88

178

685

170

7

87

175

559

167

6

86

172

555

166

5

86

168

549

163

4

85

162

539

160

3

84

160

535

156

2

83

158

530

154

1

82

152

515

149

 

81

149

500

147

 

80

147

490

143

 

79

146

482

141

 

78

144

481

139

 

77

142

480

137

 

76

140

475

135

 

75

137

467

131

 

74

134

461

127

 

72

129

451

121

 

70

127

431

116

 

68

124

422

114

 

67

121

412

111

 

66

118

402

107

 

64

115

382

105

 

62

112

378

103

 

61

108

373

95

 

56

104

90

 

52

95

81

 

41

85

76

 

37

80

 
--
Xin chào bạn! 
Nếu bạn đang thích trang web của chúng tôi và thấy các bài viết của chúng tôi hữu ích, chúng tôi rất mong nhận được sự ủng hộ của bạn. Với sự giúp đỡ của bạn, chúng tôi có thể tiếp tục phát triển tài nguyên và cung cấp cho bạn nội dung có giá trị hơn nữa. 
Cảm ơn bạn đã ủng hộ chúng tôi. 
Nguyễn Thanh Sơn

Related Posts by Categories



Nhận xét

Bài đăng xem nhiều

Dung sai và các chế độ lắp ghép bề mặt trụ trơn [pdf]

Viết bài: Thanh Sơn, bản quyền thuộc về www.baoduongcokhi.com Ví dụ bạn cần gia công 1 trục bơm ly tâm 1 cấp, khi lên bản vẽ gia công thì cần dung sai gia công, việc chọn dung sai gia công thì căn cứ vào kiểu lắp ghép như vị trí lắp vòng bi: đối với vòng trong vòng bi với trục bơm thì sẽ lắp theo hệ thống lỗ (vì kích thước vòng bi không thay đổi được), nên việc lắp chặt hay trung gian là do bạn lựa chọn dựa trên các tiêu chí ở dưới. Còn thân bơm với vòng ngoài vòng bi thì lắp theo hệ trục (xem vòng ngoài vòng bi là trục). Bạn cũng cần lưu ý việc lắp chặt hay trung gian có thể ảnh hưởng đến khe hở vòng bi khi làm việc nên cần cân nhắc cho phù hợp với điều kiện vận hành, loại vòng bi (cùng loại vòng bi, vòng bi C2, C3 có khe hở nhỏ hơn C4, C4 nhỏ hơn C5). Nếu bạn đang dùng C3, lắp trung gian mà chuyển sang lắp chặt có thể làm giảm tuổi thọ vòng bi vì khe hở giảm hoặc không đáp ứng yêu cầu làm việc. Sơ đồ miền dung sai Miền dung sai Miền dung sai được tạo ra bằng cách phối hợp giữa  1 sai

Bảo trì năng suất toàn diện (Total Productive Maintenance)

Toàn bộ file điện tử powerpoint này: TPM P-1.ppt 1382K TPM P-2.ppt 336K TPM P-3.ppt 2697K Link download http://www.mediafire.com/?upl33otz5orx0e1

Cách kiểm tra và đánh giá vết ăn khớp (tooth contact) của cặp bánh răng

Viết bài: Thanh Sơn, bản quyền thuộc về  www.baoduongcokhi.com Hộp số với cặp bánh răng nghiêng Tooth contact là một trong những yếu tố quan trọng trong việc đảm bảo hoạt động hiệu quả và độ bền của bánh răng Mục đích Các bánh răng phải có tải trọng phân bố đều trên bề mặt răng khi làm việc ở điều kiện danh định.  Nếu tải trọng phân bố không đều, áp lực tiếp xúc và ứng suất uốn tăng cục bộ , làm tăng nguy cơ hư hỏng.  Gear Run Out của bánh răng là gì? cách kiểm tra Bánh răng và hộp số, phần 3: Phân tích dầu tìm nguyên nhân hư hỏng bánh răng. Bánh răng và Hộp số, phần 2: Các loại hộp số, bôi trơn, hư hỏng thường gặp Bánh răng và hộp số, phần 1: Các loại bánh răng (types of gears) Để đạt được sự phân bố tải đều, bánh răng cần có độ chính xác trong thiết kế, sản xuất, lắp ráp và lắp đặt các bộ phận của hộp số. Các yếu tố này được kiểm tra, test thử nghiệm và kiểm tra tại xưởng của nhà sản xuất thiết bị. Lắp đặt đúng cách tại hiện trường là bước cuối cùng để đảm bảo khả năng ti

Giới thiệu về Tua bin khí (Gas Turbine)

Turbine khí, còn được gọi là tuốc bin khí  (Gas Turbine) , là một loại động cơ nhiệt được sử dụng để chuyển đổi nhiệt năng thành năng lượng cơ học thông qua quá trình đốt cháy khí và chuyển động quay turbine. Một máy phát điện Generator kéo bởi một tuốc bin khí. Đây là tổ hợp của máy nén khí + tuốc bin khí + máy phát điện. Không khí được hút vào và nén lên áp suất cao nhờ một máy nén. Nhiên liệu cùng với không khí này sẽ được đưa vào buồng đốt để đốt cháy. Khí cháy sau khi ra khỏi buồng đốt sẽ được đưa vào quay turbine. Vì thế nên mới gọi là turbine khí. Năng lượng cơ học của turbine một phần sẽ được đưa về quay máy nén, một phần khác đưa ra quay tải ngoài, như cách quạt, máy phát điện... Đa số các turbine khí có một trục, một đầu là máy nén, một đầu là turbine. Đầu phía turbine sẽ được nối với máy phát điện trực tiếp hoặc qua bộ giảm tốc. Riêng mẫu turbine khí dưới đây có 3 trục. Trục hạ áp gồm máy nén hạ áp và turbine hạ áp. Trục cao áp gồm máy nén cao áp và turbine cao áp. Trục th

Chọn vật liệu chế tạo bánh răng và xử lý nhiệt

Viết bài: Thanh Sơn, bản quyền thuộc về  www.baoduongcokhi.com Điều cần thiết là chọn vật liệu và xử lý nhiệt thích hợp phù hợp với ứng dụng dự kiến ​​của bánh răng. Vì các bánh răng được ứng dụng cho nhiều mục đích sử dụng khác nhau, chẳng hạn như máy móc công nghiệp, thiết bị điện/điện tử, đồ gia dụng và đồ chơi, và bao gồm nhiều loại vật liệu, nên chúng tôi muốn giới thiệu các vật liệu điển hình và phương pháp xử lý nhiệt của chúng. Hộp số 1. Các loại vật liệu chế tạo bánh răng a) S45C (Thép cacbon dùng cho kết cấu máy): S45C là một trong những loại thép được sử dụng phổ biến nhất, chứa lượng carbon vừa phải ( 0,45% ). S45C dễ kiếm được và được sử dụng trong sản xuất bánh răng trụ thẳng, bánh răng xoắn, thanh răng, bánh răng côn và bánh răng trục vít bánh vít . Xử lý nhiệt và độ cứng đạt được: nhiệt luyện độ cứng Không < 194HB Nhiệt luyện bằng cách nung nóng, làm nguội nhanh (dầu hoặc nước) và ram thép, còn gọi là quá trìnhT

Sơ đồ tuabin khí chu trình hỗn hợp (combined cycle)

Viết bài KS Nguyễn Thanh Sơn, bản quyền thuộc về  www.baoduongcokhi.com CCGT được gọi là chu trình kết hợp trong nhà máy điện, có sự tồn tại đồng thời của hai chu trình nhiệt trong một hệ thống, trong đó một lưu chất làm việc là hơi nước và một lưu chất làm việc khác là một sản phẩm khí đốt. Giải thích rõ hơn: Turbine khí chu trình hỗn hợp (Combined Cycle Gas Turbine - CCGT) là một hệ thống phát điện sử dụng cùng một nguồn nhiên liệu để vận hành hai loại máy phát điện khác nhau: một máy phát điện dẫn động bởi tuabin khí (gas turbine) và một máy phát điện dẫn động bởi tuabin hơi nước (steam turbine). Hệ thống CCGT được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy điện, do có thể giảm thiểu lượng khí thải và tăng tính hiệu quả trong việc sử dụng năng lượng. Nhà máy điện CCGT Trong hệ thống CCGT, nguồn nhiên liệu (thường là khí tự nhiên natural gas hoặc dầu) được đốt trong máy tuabin khí dẫn động cho máy phát điện generator để sản xuất điện. Hơi nước được tạo ra từ lò hơi thu hồi nhiệt (Heat Recove

Một số thiết bị chưng cất

Ngày nay cùng với sự phát triển vượt bậc của nền công nghiệp thế giới và nước nhà, các ngành công nghiệp cần rất nhiều hoá chất có độ tinh khiết cao. Chưng cất  ( distillation ) là quá trình dùng nhiệt để tách một hỗn hợp lỏng ra thành các cấu tử riêng biệt dựa vào độ bay hơi khác nhau của các cấu tử trong hỗn hợp ở cùng một nhiệt đo. Chưng cất = Gia nhiệt + Ngưng tụ Ta có thể phân biệt chưng cất ra thành quy trình một lần như trong phòng thí nghiệm để tách một hóa chất tinh khiết ra khỏi một hỗn hợp, và chưng cất liên tục, như trong các tháp chưng cất trong công nghiệp.  Xem kênh Youtube của Bảo Dưỡng Cơ Khí!  Hãy đăng ký kênh để nhận thông báo video mới nhất về Thiết bị chưng cất  Trong nhiều trường hợp có một tỷ lệ nhất định của hỗn hợp hai chất lỏng mà không thể tiếp tục tách bằng phương pháp chưng cất được nữa. Các hỗn hợp này được gọi là hỗn hợp đẳng phí. Nếu muốn tăng nồng độ của cồn phải dùng đến các phương pháp tinh cất đặc biệt khác. Có thể sử dụng các loại tháp chưng cất

Khe hở mặt răng (backlash) và khe hở chân/đỉnh răng (root/tip clearance)

Viết bài : Nguyễn Thanh Sơn, bản quyền thuộc về www.baoduongcokhi.com Các thông số cơ bản của bánh răng Về những thông số của bánh răng, có rất nhiều thông số để phục vụ cho quá trình gia công, thiết kế và lắp đặt máy. Tuy nhiên có một số thông số cơ bản bắt buộc người chế tạo cần phải nắm rõ, gồm: Đường kính Vòng đỉnh (Tip diameter): là đường tròn đi qua đỉnh răng, da = m (z+2) . Đường kính Vòng đáy (Root diameter): là vòng tròn đi qua đáy răng, df = m (z-2.5) . Đường kính Vòng chia (Reference diameter): là đường tròn tiếp xúc với một đường tròn tương ứng của bánh răng khác khi 2 bánh ăn khớp với nhau, d = m.Z   Số răng: Z=d/m Bước răng (Circular Pitch): là độ dài cung giữa 2 profin của 2 răng kề nhau đo trên vòng chia, P=m. π Modun: là thông số quan trọng nhất của bánh răng, m = P/π ; ha=m. Chiều cao răng (whole depth): là khoảng cách hướng tâm giữa vòng đỉnh và vòng chia; h=ha + hf=2.25m, trong đó ha=1 m, hf=1,25 Chiều dày răng (w

Tải miễn phí phần mềm triển khai hình gò

Phần mềm này sẽ giúp các bạn đưa ra bản vẽ triển khai gia công đầy đủ và chính xác, cho phép các bạn xuất ra bản vẽ Autocad để tiện hơn cho việc tính toán, in ấn , quản lý. [MF] —–  nhấn chọn để download Lưu ý: sau khi giải nén và cài đặt thì chép pns4.exe (có sẵn sau khi giải nén) đè lên file pns4.exe mới. Phiên bản này có đầy đủ kích thước với các kiểu ống và help. Nên chạy run as administrator trong win 7. Xin chào bạn!  Nếu bạn đang thích trang web của chúng tôi và thấy các bài viết của chúng tôi hữu ích, chúng tôi rất mong nhận được sự ủng hộ của bạn. Với sự giúp đỡ của bạn, chúng tôi có thể tiếp tục phát triển tài nguyên và cung cấp cho bạn nội dung có giá trị hơn nữa.  Cảm ơn bạn đã ủng hộ chúng tôi. Nguyễn Thanh Sơn

CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VẬT LIỆU BẰNG DÒNG HẠT MÀI

Gia công dòng hạt mài (Abrasive Jet Machining - AJM)   1. Nguyên lý gia công :                                                   Hình 1: Nguyên lý gia công dòng hạt mài.  Gia công dòng hạt mài là phương pháp bóc vật liệu khi dòng khí khô mang hạt mài với vận tốc cao tác động lên chi tiết. Sự va đập của các phần tử hạt mài vào bề mặt chi tiết gia công tạo thành một lực tập trung đủ lớn, gây nên một vết nứt nhỏ, và dòng khí mang cả hạt mài và mẩu vật liệu nứt (mòn) đi ra xa. Phương pháp này rất thuận lợi để gia công các loại vật liệu giòn, dễ vỡ. Khí bao gồm nhiều loại như không khí, CO2, nitơ, heli,…  Khí sử dụng có áp suất từ 0,2 - 1,4 MPa, dòng khí có hạt mài có vận tốc lên đến 300m/s và được điều khiển bởi một van. Quá trình thường được thực hiện bởi một công nhân điều khiển vòi phun hướng dòng hạt mài chi tiết.  Xem kênh Youtube của Bảo Dưỡng Cơ Khí!  Hãy đăng ký kênh để nhận thông báo video mới nhất về Công nghệ gia công kim loại 2. Thiết bị và dụng cụ :  a. Máy:   Hình 2: Sơ đồ củ

Nghe Podcast Bảo Dưỡng Cơ Khí