Ăn mòn và xói mòn kim loại là nguyên nhân hàng đầu gây ra hiện tượng giảm độ dày thành, rò rỉ và hỏng hóc nghiêm trọng cho các công trình, thiết bị công nghiệp trong các ngành Dầu khí, Năng lượng, Hàng hải và Hóa chất. Việc thiệt hại hàng trăm tỷ đô la mỗi năm do ăn mòn đã khiến các doanh nghiệp chú trọng hơn vào việc ứng dụng giải pháp Kiểm tra Không Phá hủy (NDT- Non-Destructive Testing) để quản lý tính toàn vẹn của tài sản một cách hiệu quả và tiết kiệm chi phí. 1. Các Dạng Ăn Mòn Phổ Biến Trong Công Nghiệp Ăn mòn xuất hiện dưới nhiều hình thái phức tạp khác nhau, đòi hỏi phương pháp kiểm tra tương ứng: Ăn mòn tổng thể (General Corrosion): Tấn công đồng đều trên toàn bộ bề mặt kim loại. Mặc dù chiếm tỷ lệ sự cố thấp nhưng tổng khối lượng kim loại bị hư hỏng lại lớn nhất. Ăn mòn Galvanic: Xuất hiện khi hai kim loại khác nhau tiếp xúc trong môi trường điện phân (như kim loại tiếp xúc với nước biển trong ngành đóng tàu và Offshore). Ăn mòn rỗ (Pittin...

Vật liệu Composite (vật liệu tổng hợp/phức hợp) ngày càng được ứng dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp đòi hỏi hiệu suất cao như hàng không vũ trụ, ô tô, năng lượng gió, hàng hải và quốc phòng nhờ đặc tính nhẹ, độ bền cao và khả năng chống ăn mòn vượt trội. Tuy nhiên, cấu trúc nhiều lớp và phức tạp của composite khiến chúng dễ gặp phải các khuyết tật đặc thù trong quá trình chế tạo cũng như trong quá trình vận hành. Để đảm bảo tính toàn vẹn cấu trúc mà không làm hư hại vật liệu, các giải pháp Kiểm tra Không Phá hủy (NDT) tiên tiến là công cụ không thể thiếu. Cánh quạt tuabin gió bằng composite Các dạng khuyết tật thường gặp trên vật liệu composite Khuyết tật trong vật liệu composite có thể phát sinh từ khâu sản xuất hoặc do tác động của ngoại lực/môi trường trong quá trình sử dụng: Tách lớp (Delamination): Sự phân tách giữa các lớp vật liệu gia cường kề nhau. Đây là một trong những dạng khuyết tật nguy hiểm nhất vì nó làm giảm đáng kể khả năng chịu tải ...

Đúc kim loại là một trong những phương pháp gia công cơ khí cốt lõi trong ngành công nghiệp chế tạo, từ sản xuất linh kiện ô tô, hàng không vũ trụ cho đến các thiết bị trong ngành dầu khí và năng lượng. Tuy nhiên, tương tự như các quy trình sản xuất nhiệt luyện khác, quá trình đúc luôn tiềm ẩn rủi ro xuất hiện các khuyết tật vật lý không mong muốn. Để đảm bảo chất lượng, độ bền và tính an toàn của thành phẩm trước khi đưa vào vận hành, Kiểm tra Không Phá hủy (NDT - Non-Destructive Testing) được xem là giải pháp tối ưu hàng đầu. NDT giúp phát hiện, định tính và định lượng các khuyết tật mà không gây hư hại hay làm thay đổi đặc tính cơ học của vật đúc. Các dạng khuyết tật phổ biến trong sản xuất vật đúc Việc nhận diện đúng bản chất khuyết tật là bước đầu tiên để lựa chọn kỹ thuật kiểm tra phù hợp: Vết nứt bề mặt (Cracks): Hình thành dưới dạng các khe nứt mỏng trên bề mặt vật đúc khi kim loại nóng chảy đông đặc không đồng đều hoặc bị ứng suất nhiệt. Tạp chấ...

PHẦN 1:  Các phương pháp Kiểm tra Không Phá hủy (NDT - Non-Destructive Testing) nâng cao Các phương pháp Kiểm tra Không Phá hủy (NDT - Non-Destructive Testing) nâng cao, được sử dụng phổ biến nhất để kiểm tra đường ống, ống trao đổi nhiệt (Heat Exchangers, Boilers, Condensers) và cấu trúc kim loại. Khả năng phát hiện theo loại khuyết tật trong đường ống Khả năng xác định kích thước theo loại khuyết tật trong ống dẫn Tính phù hợp theo vật liệu ống Ghi chú: Không từ tính (Non-ferromagnetic) Từ tính yếu (Low-ferromagnetic) Ống có vây trong (Internal finned tube) Ống vây nhôm (Aluminium finned tube) 🟢 Xuất sắc / Tốt nhất (Excellent) 🟡 Chấp nhận được, nhưng bị hạn chế (Acceptable, but limited) 🔴 Không phù hợp (Not suitable) 1. ECT (Eddy Current Testing - Kiểm tra Dòng điện Xoáy) Nguyên lý: Sử dụng cuộn dây mang dòng điện xoay chiều để tạo ra từ trường biến thiên. Từ trường này cảm ứng ra dòng điện xoay chiều (dòng xoáy Eddy) trong vật liệu dẫn điện. Khi c...

Thanh Sơn biên dịch từ Tạp chí Inspectioneering Journal Tác giả: Ana Benz, Kỹ sư trưởng (Chief Engineer) tại IRISNDT, và Glenn Roemer, Kỹ sư vật liệu cao cấp (Senior Materials Engineer) tại Apave Canada. Trong công tác quản lý tính toàn vẹn của thiết bị áp lực (Asset Integrity Management), chúng ta thường tập trung vào các thông số dễ định lượng như áp suất vận hành hay trọng lượng thiết bị - những yếu tố tạo ra ứng suất chính/sơ cấp (primary stress) . Tuy nhiên, thực tế vận hành luôn tồn tại một nghịch lý: rất nhiều hệ thống đường ống và bình áp lực dù được thiết kế "đúng chuẩn" theo ASME để vận hành 20 năm, lại hư hỏng chỉ sau chưa đầy 5 năm. Nguyên nhân gốc rễ thường ẩn mình dưới dạng ứng suất phụ/thứ cấp (secondary stress). Đây là loại ứng suất phát sinh do sự cưỡng bức của các bộ phận tiếp giáp hoặc tự cưỡng bức trong cấu trúc, thường liên quan đến quá trình hàn , sự giãn nở nhiệt không đồng nhất hoặc biến dạng cơ học . Khác với ứng suất sơ cấp vốn cân bằng với tải trọ...