Chuyển đến nội dung chính

Hàn hồ quang plasma (PAW)

Thanh Sơn dịch từ: twi global, bản quyền thuộc về baoduongcokhi.com.

Hàn hồ quang plasma (PAW - Plasma Arc Welding) là một quá trình hàn hồ quang, rất giống với hàn TIG, vì hồ quang được hình thành giữa một điện cực vonfram đầu nhọn và vật hàn. Tuy nhiên, bằng cách định vị điện cực nằm lùi bên trong thân mỏ hàn, hồ quang plasma có thể được tách biệt khỏi vỏ khí bảo vệ. Plasma sau đó được ''ép'' đi qua một đầu phun bằng đồng, có lỗ nhỏ, để làm "co" hồ quang lại.


Có ba chế độ hàn có thể được tạo ra bằng cách thay đổi đường kính lỗ phun và tốc độ dòng khí plasma:

Hàn microplasma (0,1 - 15A)

Microplasma được sử dụng để hàn các tấm thép mỏng (độ dày ≤ 0,1mm), và các dây và lưới. Đầu phun giống như mũi kim, tạo ra hồ quang ''cứng'', giúp giảm thiểu sự lung lay/không ổn định và biến dạng của hồ quang.

Hàn dòng điện trung bình (15 - 200A)

Khi được sử dụng ở chế độ hàn nóng chảy, đây là một giải pháp thay thế cho TIG thông thường. Ưu điểm là khả năng thâm nhập sâu hơn (từ dòng khí plasma cao hơn), khả năng chịu nhiễm bẩn bề mặt cao hơn, bao gồm các lớp phủ bề mặt (điện cực nằm trong thân mỏ hàn) và khả năng chịu đựng tốt hơn với các tư thế hàn, từ điện cực đến khoảng cách vật hàn mà không có sự thay đổi đáng kể về nhiệt độ ban đầu cấp vào.

Hàn keyhole plasma (trên 100A) (hàn ngấu sâu)

Bằng cách tăng dòng điện hàn và lưu lượng khí plasma, một chùm tia plasma rất mạnh được tạo ra có thể đạt được độ ngấu hoàn toàn trong vật liệu hàn, như trong hàn laser hoặc hàn bằng chùm điện tử. Trong quá trình hàn, một lỗ khóa (keyhole) được hình thành để cắt dần qua kim loại với vũng hàn nóng chảy chảy ra phía sau để tạo thành đường hàn dưới lực căng bề mặt. Quá trình này có thể được sử dụng để hàn vật liệu dày hơn (lên đến 10mm thép không gỉ) trong một lần hàn.

Hồ quang plasma thường hoạt động với nguồn điện một chiều, với dòng điện không đổi. Bởi vì các tính năng hoạt động độc đáo của nó có nguồn gốc từ sự thiết kế của mỏ hàn đặc biệt và dòng khí plasma và khí bảo vệ tách biệt, một hệ thống điều khiển plasma có thể được thêm vào nguồn điện TIG thông thường. Hệ thống có mục đích điều khiển plasma cũng được chế tạo và có sẵn trên thị trường.

Mặc dù hồ quang được bắt đầu bằng HF, nhưng nó được hình thành đầu tiên giữa điện cực và đầu phun plasma. Hồ quang mồi này được giữ trong phần thân của mỏ hàn cho đến khi được yêu cầu hàn, sau đó nó được chuyển đến vật hàn. Hệ thống hồ quang mồi đảm bảo khởi động hồ quang đáng tin cậy và khi hồ quang mồi được duy trì giữa các mối hàn, nó loại bỏ nhu cầu đánh lửa lại HF có thể gây nhiễu điện.

Điện cực được sử dụng cho quá trình plasma là vonfram 2% thoria, và đầu phun plasma là đồng. Đường kính lỗ của đầu phun plasma là rất quan trọng và nếu đường kính lỗ quá nhỏ so với mức dòng điện và tốc độ dòng khí plasma, sẽ dẫn đến xói mòn đầu phun quá mức hoặc thậm chí bị nóng chảy.

Hỗn hợp khí thông thường sử dụng argon cho khí plasma, hỗn hợp argon hoặc argon cộng với 2% đến 5% hydro dùng làm khí bảo vệ (shield gas). Heli có thể được sử dụng cho dòng khí plasma nhưng vì nó nóng hơn nên làm giảm dòng điện định mức của đầu phun. Khối lượng thấp hơn của Helium cũng có thể làm cho chế độ hàn keyhole khó khăn hơn. Hỗn hợp Heli - argon được sử dụng làm khí bảo vệ cho các vật liệu được hàn như đồng.

Máy hàn plasma

Hàn plasma bắt nguồn từ các đặc tính hoạt động độc đáo của nó từ thiết kế mỏ hàn. Như trong hàn TIG, hồ quang được hình thành giữa đầu của một điện cực vonfram có đường kính nhỏ và vật hàn. Tuy nhiên, trong mỏ hàn plasma, điện cực được đặt phía sau một đầu phun bằng đồng có lỗ nhỏ. Bằng cách buộc hồ quang đi qua đầu phun, tia phản lực hình trụ đặc trưng, hay còn gọi là plasma, được hình thành.

Như đã mô tả ở trên, ba chế độ hoạt động khác nhau có thể được tạo ra bằng cách lựa chọn đường kính lỗ phun, mức dòng điện và tốc độ dòng khí plasma.


Khi hồ quang plasma được tạo ra bởi sự thiết kế mỏ hàn đặc biệt và bộ điều khiển hệ thống, thiết bị có thể được sử dụng như một đơn vị bổ sung cho thiết bị hàn TIG thông thường để cung cấp hồ quang mồi bổ sung và tách biệt dòng plasma và khí bảo vệ. Ngoài ra, thiết bị plasma được sản xuất theo mục đích sử dụng có sẵn trên thị trường. Mặc dù có những điểm tương đồng trong thiết bị plasma và TIG, có một số điểm khác biệt quan trọng trong các thành phần sau:

Nguồn điện

Nguồn điện cho máy hàn plasma hầu như chỉ là điện DC và, như trong TIG, đặc tính đầu ra có dòng điện không đổi, về cơ bản sẽ cung cấp dòng điện không đổi với một giá trị cài đặt trước. Nguồn điện lý tưởng cho việc hàn liên tục khi nó duy trì dòng điện cài đặt ngay cả khi độ dài hồ quang thay đổi và trong hàn bằng tay, nó có thể thích ứng với các tư thế hàn của thợ hàn.

Quá trình plasma thường hoạt động với cực âm của điện cực để giảm thiểu nhiệt sinh ra trong điện cực (khoảng 1/3 nhiệt lượng do hồ quang sinh ra ở cực âm và 2/3 ở cực dương). Tuy nhiên, có sẵn những mỏ hàn đặc biệt để hoạt động với cực dương của điện cực dựa trên việc làm mát hiệu quả để ngăn chặn sự nóng chảy của điện cực. Mỏ hàn điện cực dương được sử dụng để hàn nhôm, đòi hỏi cực âm phải nằm trên vật hàn để loại bỏ màng oxit.

Nguồn AC thường không được sử dụng trong quá trình plasma, vì rất khó để ổn định hồ quang AC. Các vấn đề trong việc đốt lại hồ quang có liên quan đến sự co thắt của đầu phun, khoảng cách điện cực dài so với vật hàn và bóng của điện cực gây ra bởi các giai đoạn luân phiên của cực dương điện cực. Nguồn điện AC (biến tần, DC chuyển mạch) sóng vuông, với mỏ hàn được làm mát hiệu quả, giúp việc sử dụng quy trình plasma AC dễ dàng hơn; chuyển đổi dòng điện nhanh chóng thúc đẩy sự tái đốt cháy hồ quang và bằng cách hoạt động với thời gian rất ngắn của cực dương điện cực, độ nóng điện cực được giảm xuống để có thể duy trì một điện cực nhọn.

Hệ thống plasma có một hệ thống khởi động hồ quang duy nhất, trong đó HF chỉ được sử dụng để đốt cháy hồ quang mồi được giữ trong thân mỏ hàn. Hồ quang mồi hình thành giữa điện cực và đầu phun đồng, được tự động chuyển đến vật hàn khi cần hàn. Hệ thống khởi động này rất đáng tin cậy và loại bỏ nguy cơ nhiễu điện thông qua HF.

Mỏ hàn (Torch)

Mỏ hàn cho quá trình hàn plasma phức tạp hơn đáng kể so với mỏ hàn TIG và cần phải chú ý, không chỉ khi thiết lập ban đầu, mà còn phải kiểm tra và bảo trì trong quá trình sử dụng.

Đầu phun (nozzle)

Trong cách thiết kế của mỏ hàn thông thường, điện cực được đặt phía sau đầu phun bằng chất liệu đồng, làm mát bằng nước. Vì công suất của hồ quang plasma được xác định bởi mức độ co thắt của đầu phun, nên phải xem xét việc lựa chọn đường kính lỗ phun liên quan đến mức dòng điện và tốc độ dòng khí plasma. Đối với plasma 'mềm', thường được sử dụng cho các chế độ vận hành dòng điện vừa và nhỏ, nên sử dụng lỗ phun có đường kính tương đối lớn để giảm thiểu xói mòn đầu phun.

Trong chế độ hàn plasma lỗ khóa dòng điện cao, đường kính lỗ phun của đầu phun, tốc độ dòng khí plasma và mức dòng điện được chọn để tạo ra hồ quang co hẹp cao có đủ năng lượng để cắt qua vật liệu. Tốc độ dòng khí plasma rất quan trọng trong việc tạo ra hồ quang plasma thâm nhập sâu và ngăn ngừa xói mòn đầu phun; tốc độ dòng khí quá thấp đối với đường kính lỗ phun và mức dòng điện sẽ dẫn đến hiện tượng phóng điện hồ quang kép trong mỏ hàn và đầu phun nóng chảy.

Điểm bắt đầu được đề xuất để thiết lập tốc độ dòng khí plasma và mức dòng điện cho một loạt các đường kính lỗ phun và các chế độ hàn khác nhau được đưa ra.


Tốc độ dòng khí plasma

Điện cực (Electrode)

Điện cực là vonfram có bổ sung từ 2% đến 5% thoria để hỗ trợ tạo hồ quang ban đầu. Thông thường, đầu điện cực được mài một góc 15 độ để phục vụ cho chế độ hàn microplasma. Góc đầu tăng theo mức dòng điện và đối với dòng điện cao, chế độ hàn plasma lỗ khóa keyhole, nên đặt góc từ 60 độ đến 90 độ. Đối với các mức dòng điện cao, đầu nhọn cũng được làm cùn đến đường kính xấp xỉ 1mm. Góc đầu nhọn thường không quan trọng đối với hàn thủ công. Tuy nhiên, đối với các ứng dụng tự động hóa, tình trạng của đầu điện cực và đầu phun sẽ quyết định hình dạng của hồ quang, độ xuyên thấu và biên dạng ngấu của vũng hàn, do đó phải đặc biệt chú ý đến việc mài đầu điện cực. Cũng cần phải kiểm tra định kỳ tình trạng của đầu điền cực và đầu phun và đối với các bộ phận quan trọng, nên kiểm tra tình trạng mỏ hàn giữa các mối hàn.

Thiết lập điện cực (electrode set-back)

Để đảm bảo tính nhất quán, điều quan trọng là phải duy trì vị trí điện cực không đổi phía sau đầu phun; hướng dẫn về cách đặt lại điện cực và một công cụ đặc biệt được cung cấp bởi nhà sản xuất mỏ hàn. Dòng điện định mức tối đa của mỗi đầu phun đã được thiết lập cho vị trí đặt lại điện cực tối đa và tốc độ dòng khí plasma tối đa. Tốc độ dòng khí plasma thấp hơn có thể được sử dụng để làm mềm hồ quang plasma với định mức dòng điện tối đa của đầu phun cung cấp khoảng cách lùi điện cực được giảm xuống.

Khí Plasma và khí bảo vệ

Sự kết hợp khí thông thường là argon cho khí plasma và argon 2 đến 8% H2 cho khí bảo vệ. Bất kể vật liệu được hàn, sử dụng argon cho khí plasma tạo ra tỷ lệ ăn mòn điện cực và đầu phun thấp nhất. Hỗn hợp khí Argon - H2 dùng để bảo vệ tạo ra không khí giảm nhẹ và mối hàn sạch hơn. Heli cho một hồ quang nóng hơn; tuy nhiên, việc sử dụng nó cho khí plasma làm giảm khả năng mang dòng điện của đầu phun và làm cho việc hình thành lỗ khóa khó khăn hơn. Hỗn hợp Heli - argon, ví dụ: 75% heli - 25% argon, được sử dụng làm khí bảo vệ cho các vật liệu như đồng.

Tốc độ dòng khí plasma phải được đặt chính xác vì nó kiểm soát sự thâm nhập của vũng hàn nhưng tốc độ dòng khí bảo vệ không phải là yếu tố quan trọng.

Hệ thống hỗ trợ (backing system)

Có thể sử dụng phạm vi hàn TIG thông thường để thiết kế thanh đỡ hoặc kỹ thuật khí bảo vệ khi sử dụng các kỹ thuật dòng điện trung bình và nhỏ. Khi áp dụng chế độ hàn keyhole, phải sử dụng thanh đỡ có rãnh, có hoặc không có tấm chắn khí hoặc tấm chắn toàn bộ mặt dưới của mối nối hàn. Bởi vì dòng chảy plasma thường kéo dài khoảng 10mm phía mặt dưới của mối nối hàn, rãnh phải đủ sâu để tránh xáo trộn tia hồ quang; nếu dòng plasma ra chạm vào thanh đỡ, sự mất ổn định của hồ quang sẽ làm xáo trộn vũng hàn, gây ra hiện tượng rỗ.


Related Posts by Categories



Nhận xét

Bài đăng xem nhiều

Dung sai và các chế độ lắp ghép bề mặt trụ trơn [pdf]

Viết bài: Thanh Sơn, bản quyền thuộc về www.baoduongcokhi.com Ví dụ bạn cần gia công 1 trục bơm ly tâm 1 cấp, khi lên bản vẽ gia công thì cần dung sai gia công, việc chọn dung sai gia công thì căn cứ vào kiểu lắp ghép như vị trí lắp vòng bi: đối với vòng trong vòng bi với trục bơm thì sẽ lắp theo hệ thống lỗ (vì kích thước vòng bi không thay đổi được), nên việc lắp chặt hay trung gian là do bạn lựa chọn dựa trên các tiêu chí ở dưới. Còn thân bơm với vòng ngoài vòng bi thì lắp theo hệ trục (xem vòng ngoài vòng bi là trục). Bạn cũng cần lưu ý việc lắp chặt hay trung gian có thể ảnh hưởng đến khe hở vòng bi khi làm việc nên cần cân nhắc cho phù hợp với điều kiện vận hành, loại vòng bi (cùng loại vòng bi, vòng bi C2, C3 có khe hở nhỏ hơn C4, C4 nhỏ hơn C5). Nếu bạn đang dùng C3, lắp trung gian mà chuyển sang lắp chặt có thể làm giảm tuổi thọ vòng bi vì khe hở giảm hoặc không đáp ứng yêu cầu làm việc. Sơ đồ miền dung sai Miền dung sai Miền dung sai được tạo ra bằng cách phối hợp giữa  1 sai

Bảo trì năng suất toàn diện (Total Productive Maintenance)

Toàn bộ file điện tử powerpoint này: TPM P-1.ppt 1382K TPM P-2.ppt 336K TPM P-3.ppt 2697K Link download http://www.mediafire.com/?upl33otz5orx0e1

Cách kiểm tra và đánh giá vết ăn khớp (tooth contact) của cặp bánh răng

Viết bài: Thanh Sơn, bản quyền thuộc về  www.baoduongcokhi.com Hộp số với cặp bánh răng nghiêng Tooth contact là một trong những yếu tố quan trọng trong việc đảm bảo hoạt động hiệu quả và độ bền của bánh răng Mục đích Các bánh răng phải có tải trọng phân bố đều trên bề mặt răng khi làm việc ở điều kiện danh định.  Nếu tải trọng phân bố không đều, áp lực tiếp xúc và ứng suất uốn tăng cục bộ , làm tăng nguy cơ hư hỏng.  Gear Run Out của bánh răng là gì? cách kiểm tra Bánh răng và hộp số, phần 3: Phân tích dầu tìm nguyên nhân hư hỏng bánh răng. Bánh răng và Hộp số, phần 2: Các loại hộp số, bôi trơn, hư hỏng thường gặp Bánh răng và hộp số, phần 1: Các loại bánh răng (types of gears) Để đạt được sự phân bố tải đều, bánh răng cần có độ chính xác trong thiết kế, sản xuất, lắp ráp và lắp đặt các bộ phận của hộp số. Các yếu tố này được kiểm tra, test thử nghiệm và kiểm tra tại xưởng của nhà sản xuất thiết bị. Lắp đặt đúng cách tại hiện trường là bước cuối cùng để đảm bảo khả năng ti

Tải miễn phí phần mềm triển khai hình gò

Phần mềm này sẽ giúp các bạn đưa ra bản vẽ triển khai gia công đầy đủ và chính xác, cho phép các bạn xuất ra bản vẽ Autocad để tiện hơn cho việc tính toán, in ấn , quản lý. [MF] —–  nhấn chọn để download Lưu ý: sau khi giải nén và cài đặt thì chép pns4.exe (có sẵn sau khi giải nén) đè lên file pns4.exe mới. Phiên bản này có đầy đủ kích thước với các kiểu ống và help. Nên chạy run as administrator trong win 7. Xin chào bạn!  Nếu bạn đang thích trang web của chúng tôi và thấy các bài viết của chúng tôi hữu ích, chúng tôi rất mong nhận được sự ủng hộ của bạn. Với sự giúp đỡ của bạn, chúng tôi có thể tiếp tục phát triển tài nguyên và cung cấp cho bạn nội dung có giá trị hơn nữa.  Cảm ơn bạn đã ủng hộ chúng tôi. Nguyễn Thanh Sơn

Khe hở mặt răng (backlash) và khe hở chân/đỉnh răng (root/tip clearance)

Viết bài : Nguyễn Thanh Sơn, bản quyền thuộc về www.baoduongcokhi.com Các thông số cơ bản của bánh răng Về những thông số của bánh răng, có rất nhiều thông số để phục vụ cho quá trình gia công, thiết kế và lắp đặt máy. Tuy nhiên có một số thông số cơ bản bắt buộc người chế tạo cần phải nắm rõ, gồm: Đường kính Vòng đỉnh (Tip diameter): là đường tròn đi qua đỉnh răng, da = m (z+2) . Đường kính Vòng đáy (Root diameter): là vòng tròn đi qua đáy răng, df = m (z-2.5) . Đường kính Vòng chia (Reference diameter): là đường tròn tiếp xúc với một đường tròn tương ứng của bánh răng khác khi 2 bánh ăn khớp với nhau, d = m.Z   Số răng: Z=d/m Bước răng (Circular Pitch): là độ dài cung giữa 2 profin của 2 răng kề nhau đo trên vòng chia, P=m. π Modun: là thông số quan trọng nhất của bánh răng, m = P/π ; ha=m. Chiều cao răng (whole depth): là khoảng cách hướng tâm giữa vòng đỉnh và vòng chia; h=ha + hf=2.25m, trong đó ha=1 m, hf=1,25 Chiều dày răng (w

Giới thiệu về Tua bin khí (Gas Turbine)

Turbine khí, còn được gọi là tuốc bin khí  (Gas Turbine) , là một loại động cơ nhiệt được sử dụng để chuyển đổi nhiệt năng thành năng lượng cơ học thông qua quá trình đốt cháy khí và chuyển động quay turbine. Một máy phát điện Generator kéo bởi một tuốc bin khí. Đây là tổ hợp của máy nén khí + tuốc bin khí + máy phát điện. Không khí được hút vào và nén lên áp suất cao nhờ một máy nén. Nhiên liệu cùng với không khí này sẽ được đưa vào buồng đốt để đốt cháy. Khí cháy sau khi ra khỏi buồng đốt sẽ được đưa vào quay turbine. Vì thế nên mới gọi là turbine khí. Năng lượng cơ học của turbine một phần sẽ được đưa về quay máy nén, một phần khác đưa ra quay tải ngoài, như cách quạt, máy phát điện... Đa số các turbine khí có một trục, một đầu là máy nén, một đầu là turbine. Đầu phía turbine sẽ được nối với máy phát điện trực tiếp hoặc qua bộ giảm tốc. Riêng mẫu turbine khí dưới đây có 3 trục. Trục hạ áp gồm máy nén hạ áp và turbine hạ áp. Trục cao áp gồm máy nén cao áp và turbine cao áp. Trục th

Đo thông số răng nào, khi chế bánh răng mới thay bánh răng bị hỏng

Về những thông số của bánh răng, có rất nhiều thông số để phục vụ cho quá trình gia công, thiết kế và lắp đặt máy. Tuy nhiên có một số thông số cơ bản bắt buộc người chế tạo cần phải nắm rõ, gồm: Đường kính Vòng đỉnh (Tip diameter): là đường tròn đi qua đỉnh răng,  da = m (z+2) . Đường kính Vòng đáy (Root diameter): là vòng tròn đi qua đáy răng,  df = m (z-2.5) . Đường kính Vòng chia (Reference diameter): là đường tròn tiếp xúc với một đường tròn tương ứng của bánh răng khác khi 2 bánh ăn khớp với nhau,  d = m.Z   Số răng:  Z=d/m Bước răng (Circular Pitch): là độ dài cung giữa 2 profin của 2 răng kề nhau đo trên vòng chia,  P=m. π Modun: là thông số quan trọng nhất của bánh răng,  m = P/π ; ha=m. Chiều cao răng (whole depth): là khoảng cách hướng tâm giữa vòng đỉnh và vòng chia;  h=ha + hf=2.25m, trong đó ha=1 m, hf=1,25 Chiều dày răng (width): là độ dài cung tròn giữa 2 profin của một răng đo trên vòng tròn chia;  St = P/2 = m/2 Chiều rộng rãnh răng: là độ dài cung tròn đo trên vòng c

Chọn vật liệu chế tạo bánh răng và xử lý nhiệt

Viết bài: Thanh Sơn, bản quyền thuộc về  www.baoduongcokhi.com Điều cần thiết là chọn vật liệu và xử lý nhiệt thích hợp phù hợp với ứng dụng dự kiến ​​của bánh răng. Vì các bánh răng được ứng dụng cho nhiều mục đích sử dụng khác nhau, chẳng hạn như máy móc công nghiệp, thiết bị điện/điện tử, đồ gia dụng và đồ chơi, và bao gồm nhiều loại vật liệu, nên chúng tôi muốn giới thiệu các vật liệu điển hình và phương pháp xử lý nhiệt của chúng. Hộp số 1. Các loại vật liệu chế tạo bánh răng a) S45C (Thép cacbon dùng cho kết cấu máy): S45C là một trong những loại thép được sử dụng phổ biến nhất, chứa lượng carbon vừa phải ( 0,45% ). S45C dễ kiếm được và được sử dụng trong sản xuất bánh răng trụ thẳng, bánh răng xoắn, thanh răng, bánh răng côn và bánh răng trục vít bánh vít . Xử lý nhiệt và độ cứng đạt được: nhiệt luyện độ cứng Không < 194HB Nhiệt luyện bằng cách nung nóng, làm nguội nhanh (dầu hoặc nước) và ram thép, còn gọi là quá trìnhT

Cách tính toán phương pháp cân chỉnh Rim-Face

Ø  Đối với phương đứng: bạn cần tính toán theo hướng dẫn dưới đây Các thông số để tính toán cân chỉnh theo phương pháp RIM-FACE Hình: các thông số cần cho tính toán lượng di chuyển các chân máy bằng phương pháp Rim-Face Trong đó: A=Khoảng cách từ mặt phẳng đo tới chân sau của máy dịch chuyển B= Khoảng cách từ mặt phẳng đo tới chân trước của máy dịch chuyển D=Đường kính tạo ra khi đồng hồ so quét trên mặt phẳng đo (mặt khớp nối) b R =Số đo Rim của đồng hồ so tại vị trí đáy khi sét 0 ở trên đỉnh b F = Số đo Face của đồng hồ so tại vị trí đáy khi sét 0 ở trên đỉnh F=Lượng shim cần thiết ở hai chân trước R= Lượng shim cần thiết ở hai chân sau Để đo được cần chuẩn bị:2 đồng hồ so, thước mét Tính toán theo 2 công thức sau: Với 2 công thức này, bạn đã tính xong lượng shim cần them vào hay bớt ra ở hai chân trước và 2 chân sau. Quy ước: - Nếu tính ra kết quả dương (+) thì có nghĩa phải thêm một lượng shim F hay R ở các chân. - Nếu tính ra kết quả âm (-) thì có nghĩ

Một số thiết bị chưng cất

Ngày nay cùng với sự phát triển vượt bậc của nền công nghiệp thế giới và nước nhà, các ngành công nghiệp cần rất nhiều hoá chất có độ tinh khiết cao. Chưng cất  ( distillation ) là quá trình dùng nhiệt để tách một hỗn hợp lỏng ra thành các cấu tử riêng biệt dựa vào độ bay hơi khác nhau của các cấu tử trong hỗn hợp ở cùng một nhiệt đo. Chưng cất = Gia nhiệt + Ngưng tụ Ta có thể phân biệt chưng cất ra thành quy trình một lần như trong phòng thí nghiệm để tách một hóa chất tinh khiết ra khỏi một hỗn hợp, và chưng cất liên tục, như trong các tháp chưng cất trong công nghiệp.  Xem kênh Youtube của Bảo Dưỡng Cơ Khí!  Hãy đăng ký kênh để nhận thông báo video mới nhất về Thiết bị chưng cất  Trong nhiều trường hợp có một tỷ lệ nhất định của hỗn hợp hai chất lỏng mà không thể tiếp tục tách bằng phương pháp chưng cất được nữa. Các hỗn hợp này được gọi là hỗn hợp đẳng phí. Nếu muốn tăng nồng độ của cồn phải dùng đến các phương pháp tinh cất đặc biệt khác. Có thể sử dụng các loại tháp chưng cất

Nghe Podcast Bảo Dưỡng Cơ Khí