Chuyển đến nội dung chính

CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VẬT LIỆU BẰNG DÒNG HẠT MÀI

Gia công dòng hạt mài (Abrasive Jet Machining - AJM) 
 1. Nguyên lý gia công :  
                                                Hình 1: Nguyên lý gia công dòng hạt mài. 
Gia công dòng hạt mài là phương pháp bóc vật liệu khi dòng khí khô mang hạt mài với vận tốc cao tác động lên chi tiết. Sự va đập của các phần tử hạt mài vào bề mặt chi tiết gia công tạo thành một lực tập trung đủ lớn, gây nên một vết nứt nhỏ, và dòng khí mang cả hạt mài và mẩu vật liệu nứt (mòn) đi ra xa. Phương pháp này rất thuận lợi để gia công các loại vật liệu giòn, dễ vỡ. Khí bao gồm nhiều loại như không khí, CO2, nitơ, heli,… 
Khí sử dụng có áp suất từ 0,2 - 1,4 MPa, dòng khí có hạt mài có vận tốc lên đến 300m/s và được điều khiển bởi một van. Quá trình thường được thực hiện bởi một công nhân điều khiển vòi phun hướng dòng hạt mài chi tiết. 

Xem kênh Youtube của Bảo Dưỡng Cơ Khí! Hãy đăng ký kênh để nhận thông báo video mới nhất về Công nghệ gia công kim loại

2. Thiết bị và dụng cụ : 
a. Máy:  
Hình 2: Sơ đồ của một máy gia công dòng hạt mài. 
Khí từ bình chứa sau khi lọc được đưa đến bộ trộn. Trong bộ trộn có chứa sẵn hạt mài mịn. Bộ trộn được rung với tần số 50c/s. Từ bộ trộn, dòng khí với các hạt mài có kích thước từ 10 - 50micromet được dẫn tới vòi phun và đi ra ngoài. Lượng khí tiêu thụ khoảng 0,6m3/h. Đầu vòi phun cách chi tiết gia công một khoảng nhất định tùy thuộc mục đích gia công. Tốc độ nạp hạt mài được điều khiển bởi biên độ rung của bộ trộn. Mối liên hệ chuyển động giữa vòi phun và chi tiết gia công nhận được nhờ cam chương trình và máy vẽ truyền để điều khiển hình dáng và kích thước cắt. Thiết bị dọn bụi được gắn vào để bảo vệ môi trường. 
b. Vòi phun: 
Vòi phun phải làm bằng vật liệu cứng để giảm mài mòn, thường sử dụng WC (các bít vonfram) và sapphire. Tuổi thọ của vòi phun làm bằng WC từ 12 - 30 giờ, còn vòi phun làm bằng sapphire có tuổi thọ đến 300 giờ. Lỗ vòi phun có đường kính từ 0,075 –1 mm. Đầu phun có thể thẳng hoặc góc vuông như hình 3. 


Hình 3. Hình dáng đầu phun. 
c. Hạt mài: 
Hạt mài phải có hình dáng không đều, bao gồm những cạnh ngắn, sắc tốt hơn là hình dạng tròn. Hạt mài thường được làm từ các vật liệu sau: oxít nhôm,các bic silic, bi-các-bô-nát natri, đolomit và thủy tinh. Cỡ hạt dùng trong gia công nhỏ, đường kính 10 - 50micromet, tốt nhất là từ 15 - 20micromet. Các hạt mài phải đồng bộ về kích thước cho một lần sử dụng. Điều đó quan trọng trong việc sử dụng lại những hạt mài, bởi vì những hạt mài sau khi sử dụng có thể bị gãy, mòn và hư hỏng. Để quá trình gia công đạt hiệu quả thì các hạt mài phải sắc cạnh. Không nên sử dụng lại các hại mài đã mòn các cạnh và kích thước hạt nhỏ hơn. Các hạt mài nhỏ có thể làm tắt vòi phun. Việc chọn loại hạt mài, cỡ hạt phụ thuộc vào từng nguyên công. 

Tốc độ cấp hạt mài được điều khiển bởi biên độ rung động của thùng trộn. Lưu lượng và áp suất khí được kiểm soát bởi một bộ điều chỉnh áp suất. Để kiểm soát kích thước và hình dạng của vết cắt, phôi hoặc vòi phun được di chuyển bằng cam, pantograph hoặc các cơ cấu thích hợp khác.

3. Các thông số công nghệ: 
Các thông số cơ bản của gia công dòng hạt mài là: 
- Áp suất ra của dòng hạt mài. 
- Tốc độ của dòng hạt mài. 
- Cỡ hạt và loại hạt mài. 
- Năng suất bóc vật liệu. 
- Vật liệu của chi tiết gia công. 
Năng suất bóc vật liệu, hình dạng hình học vết cắt, độ bóng bề mặt và tốc độ mòn vòi phun bị ảnh hưởng bởi kích thước và khoảng cách của vòi phun, thành phần, độ bền kích thước và hình dáng của dòng hạt mài, và thành phần, áp suất và tốc độ của khí. 
Năng suất bóc vật liệu chủ yếu phụ thuộc vào tốc độ dòng hạt mài và kích thước hạt mài. Hạt mài có độ hạt lớn sẽ bóc với tốc độ cao hơn. Tại một áp suất nhất định, năng suất bóc vật liệu tăng theo tốc độ dòng hạt mài, nhưng sau khi đạt đến giá trị tối ưu thì năng suất bóc vật liệu giảm nếu ta tiếp tục tăng tốc độ dòng hạt mài. Sở dĩ như vậy là vì tốc độ dòng khí giảm khi ta tăng tốc độ dòng hạt mài và tỉ số trộn tăng gây nên sự giảm năng suất bóc vật liệu bởi vì năng lượng để mài mòn lúc này giảm đi. Tốc độ lưu lượng hạt mài phải tương xứng với áp suất và lưu lượng dòng khí. Lưu lượng của hạt mài thường từ 2 - 20g/ph. Áp suất dòng khí điển hình là 0,2 N/mm2 - 1N/mm2. Tốc độ dòng dòng hạt mài từ 150 - 300m/s.Thành phần khí ảnh hưởng đến mối quan hệ giữa áp suất và lưu lượng khí. 
Năng suất bóc vật liệu tăng khi tăng khoảng cách khoảng cách từ miệng vòi đến chi tiết gia công đến một giá trị nhất định, sau đó nó giữ không thay đổi trong một khoảng cách nhất định rồi giảm dần. Phương pháp gia công này có năng suất bóc vật liệu nhỏ : 40 mg/ph, 15 mm3/ph, Khi khoảng cách từ miệng vòi phun đến chi tiết gia công càng lớn thì vết gia công càng rộng, cạnh cắt càng kém sắc nét (hình 2). Khoảng cách từ miệng vòi phun và bề mặt gia công khoảng từ 0,25 - 75 mm. 
4. Ứng dụng: 
Quá trình gia công dòng hạt mài thường được sử dụng để thực hiện các công việc như : 
- Cắt những lỗ nhỏ, rãnh, hoặc những mô hình, hoa văn phức tạp trên vật liệu kim loại rất cứng hoặc giòn hoặc vật liệu phi kim loại. 
- Tẩy ba via. 
- Cắt mép, tạo mặt vát. 
- Tẩy lớp ô xít và những màng mỏng tạp chất trên bề mặt. 
- Làm sạch chi tiết có bề mặt không đều. 
Phương pháp này được sử dụng để gia công các loại vật liệu kim loại cứng và giòn, hợp kim và vật liệu phi kim loại như : germanium, silicon, thủy tinh, ceramics, và mica. Chi phí ban đầu thấp. Tuy nhiên năng suất bóc vật liệu thấp, sự cắt tản mát có thể xảy ra làm cho độ chính xác không cao, và không thể gia công vật liệu mềm.

Nhược điểm của AJM

Những bất lợi của quá trình này nằm ở những điều sau:

1.      Tốc độ bóc vật liệu chậm và do đó ứng dụng của nó bị hạn chế.

2.      Độ chính xác gia công kém và tốc độ mài mòn vòi phun cao.

3.      Phải làm sạch thêm bề mặt làm việc vì có khả năng dính các hạt mài trong vật liệu mềm hơn.

4.      Đó là một quá trình tốn kém.


 Trả lời bạn đọc bên dưới:

Phân tích ảnh hưởng khoảng cách từ đầu vòi phun đến bề mặt gia công tới năng suất và chất lượng bề mặt chi tiết gia công là một yếu tố quan trọng trong quá trình thiết kế và tối ưu hóa quá trình Abrasive Jet Machining (AJM).

Khoảng cách từ đầu vòi phun đến bề mặt gia công ảnh hưởng đến năng suất và chất lượng bề mặt chi tiết gia công bằng cách ảnh hưởng đến các yếu tố sau đây:

1.      Tốc độ chất phun: Khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công sẽ ảnh hưởng đến tốc độ chất phun. Khi khoảng cách giảm, tốc độ chất phun sẽ tăng, dẫn đến năng suất gia công cao hơn. Tuy nhiên, việc tăng tốc độ chất phun cũng có thể làm giảm chất lượng bề mặt chi tiết gia công bởi vì nó có thể gây ra vết nứt và gây ảnh hưởng đến độ chính xác và độ mịn của bề mặt gia công.

2.      Độ chính xác và độ mịn của bề mặt gia công: Khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công cũng ảnh hưởng đến độ chính xác và độ mịn của bề mặt gia công. Khi khoảng cách giảm, độ chính xác và độ mịn của bề mặt gia công cũng tăng lên. Tuy nhiên, việc tăng độ chính xác và độ mịn của bề mặt gia công cũng có thể làm giảm năng suất gia công bởi vì quá trình gia công sẽ diễn ra chậm hơn.

3.      Kích thước hạt mài: Khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công cũng có thể ảnh hưởng đến kích thước của hạt mài. Khi khoảng cách giảm, kích thước của hạt mài cũng giảm, dẫn đến độ mịn của bề mặt gia công tốt hơn. Tuy nhiên, việc sử dụng hạt mài nhỏ hơn có thể làm giảm năng suất gia công.

Do đó, khi thiết kế quá trình AJM, cần xác định khoảng cách tối ưu giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công để đạt được cân bằng giữa năng suất gia công và chất lượng bề mặt chi tiết gia công. Việc xác định khoảng cách tối ưu này có thể được thực hiện bằng cách thực hiện các thí nghiệm và kiểm tra kết quả, hoặc thông qua mô phỏng trước khi thực hiện quá trình gia công.

Ngoài khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công, các yếu tố khác cũng có thể ảnh hưởng đến năng suất và chất lượng bề mặt chi tiết gia công trong quá trình AJM, bao gồm áp suất chất phun, lưu lượng chất phun, kích thước hạt mài, hình dạng và vật liệu của vòi phun, và tính chất vật liệu gia công.

Do đó, để đạt được năng suất cao và chất lượng bề mặt chi tiết gia công tốt trong quá trình AJM, cần phải tối ưu hóa tất cả các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình gia công. Việc tối ưu hóa này có thể được thực hiện thông qua các phương pháp thử nghiệm và kiểm tra kết quả, hoặc thông qua mô phỏng và phân tích trước khi thực hiện quá trình gia công thực tế.

Related Posts by Categories



Nhận xét

  1. toi co mot thac mac ve so do may.van dieu khien bang chan,khi hat mai chay qua se rat nhanh hong van ban co cach nao khac kong?

    Trả lờiXóa
    Trả lời
    1. Vấn đề về việc hỏng van khi sử dụng hạt mài trong quá trình gia công là một vấn đề phổ biến. Để giảm thiểu tình trạng hỏng van, có một số giải pháp mà bạn có thể áp dụng:

      Sử dụng hạt mài có kích thước phù hợp: Sử dụng hạt mài có kích thước lớn hơn so với kích thước van sẽ dẫn đến tình trạng hỏng van nhanh hơn. Chọn hạt mài có kích thước phù hợp với kích thước van để giảm thiểu tình trạng hỏng van.

      Điều chỉnh áp suất chất phun: Tăng áp suất chất phun sẽ làm tăng tốc độ chạy của hạt mài, dẫn đến tình trạng hỏng van nhanh hơn. Giảm áp suất chất phun sẽ giảm tốc độ chạy của hạt mài, giảm thiểu tình trạng hỏng van.

      Kiểm tra định kỳ: Kiểm tra định kỳ van để phát hiện các dấu hiệu của sự hỏng và sớm thay thế nó trước khi nó gây ra thiệt hại nghiêm trọng.

      Sử dụng vật liệu van chất lượng cao: Chọn vật liệu van chất lượng cao để đảm bảo tính bền vững và độ bền cao khi tiếp xúc với các hạt mài.

      Kiểm soát khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công: Điều chỉnh khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công sao cho phù hợp để giảm thiểu tình trạng hỏng van.

      Tóm lại, để giảm thiểu tình trạng hỏng van khi sử dụng hạt mài trong quá trình gia công, bạn có thể áp dụng các giải pháp như sử dụng hạt mài phù hợp, điều chỉnh áp suất chất phun, kiểm tra định kỳ, sử dụng vật liệu van chất lượng cao và kiểm soát khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công.

      Xóa
  2. cho toi hoi, cong nghe nay co the dung phun hat danh bong san pham da cung khong

    Trả lờiXóa
    Trả lời
    1. Công nghệ AJM (Abrasive Jet Machining) có thể được sử dụng để đánh bóng các sản phẩm đá cứng. Tuy nhiên, để sử dụng công nghệ này cho mục đích đánh bóng, cần phải sử dụng hạt mài có kích thước nhỏ hơn và mềm hơn so với hạt mài được sử dụng trong quá trình gia công bằng AJM.

      Các hạt mài được sử dụng trong quá trình đánh bóng bằng AJM thường có kích thước từ 10 đến 50 micron và được làm từ các vật liệu mềm hơn, chẳng hạn như nhôm oxit. Ngoài ra, khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt đá cũng phải được điều chỉnh sao cho phù hợp để đạt được kết quả đánh bóng tốt nhất.

      Tuy nhiên, việc sử dụng công nghệ AJM để đánh bóng đá cứng có thể gặp phải một số thách thức, bao gồm khó khăn trong việc kiểm soát kích thước hạt mài và khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt đá, cũng như khả năng tạo ra các vết xước trên bề mặt đá nếu không được thực hiện đúng cách. Do đó, việc sử dụng công nghệ AJM để đánh bóng đá cứng cần phải được thực hiện bởi những chuyên gia có kinh nghiệm và được thực hiện cẩn thận để đảm bảo đạt được kết quả tốt nhất.

      Xóa
  3. Cháu là sinh viên!Cháu đang làm về đề tài về thiết kế và chế tạo bồn chứa gas loại 50tan hoặc 100tan.Các bác có thể cho cháu biết về các thông số tiêu chuẩn để thiết kế thiết bị đó được không ạ?cháu xin cảm ơn các bác nhiều!

    Trả lờiXóa
    Trả lời
    1. Để thiết kế và chế tạo bồn chứa gas loại 50 tấn hoặc 100 tấn, cần tuân thủ các tiêu chuẩn và quy định về thiết kế và an toàn. Sau đây là một số tiêu chuẩn cần lưu ý:

      Tiêu chuẩn ASME Section VIII Div. 1: Đây là tiêu chuẩn được sử dụng phổ biến cho thiết kế và chế tạo bồn chứa áp lực. Tiêu chuẩn này đưa ra các yêu cầu về kích thước, độ dày và vật liệu của các thành phần bồn chứa.

      Tiêu chuẩn API 650: Đây là tiêu chuẩn được sử dụng cho thiết kế và chế tạo bồn chứa lưu trữ dầu và khí đốt trên mặt đất. Tiêu chuẩn này đưa ra các yêu cầu về thiết kế, vật liệu, kiểm tra và xác nhận độ an toàn của bồn chứa.

      Tiêu chuẩn GB150: Đây là tiêu chuẩn của Trung Quốc được sử dụng cho thiết kế và chế tạo bồn chứa áp lực. Tiêu chuẩn này đưa ra các yêu cầu về thiết kế, vật liệu, độ dày và kiểm tra của bồn chứa.

      Tiêu chuẩn EN 13445: Đây là tiêu chuẩn của Liên minh châu Âu được sử dụng cho thiết kế và chế tạo bồn chứa áp lực. Tiêu chuẩn này đưa ra các yêu cầu về thiết kế, vật liệu, độ dày và kiểm tra của bồn chứa.

      Quy định về an toàn: Thiết kế và chế tạo bồn chứa gas cần tuân thủ các quy định và tiêu chuẩn về an toàn, bao gồm các quy định về giới hạn áp lực, kiểm tra và bảo trì, vật liệu và kết cấu.

      Ngoài các tiêu chuẩn và quy định trên, cần xác định các thông số chính như dung tích, áp suất làm việc, áp suất kiểm tra, vật liệu và độ dày của thành phần bồn chứa. Cần tìm hiểu cụ thể từng tiêu chuẩn và quy định để đảm bảo thiết kế và chế tạo bồn chứa gas đáp ứng đầy đủ các yêu cầu về an toàn và hiệu suất.

      Xóa
  4. Bạn tham khảo cuốn:ASME Boiler and Pressure Vessel code.API STD 620: Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage Tanks. API STD 2510: Design and Construction of LPG Installations
    API STD 2610: Design, Construction, Operation, Maintenance, and Inspection of Terminal & Tank Facilities. Nếu bạn cần những file này, hãy gửi mail về baoduongcokhi@gmail.com nhé.

    Trả lờiXóa
  5. tôi là sinh viên..tôi có câu hỏi là phân tích ảnh hưởng khoảng cách từ đầu vòi phun đến bề mặt gia công tới năng suất và chất lượng bề mặt chi tiết gia công..mong chủ topic có thể giải thích dùm
    xin chân thành cảm ơn..!

    Trả lờiXóa

Đăng nhận xét

Các bạn có câu hỏi gì, cứ mạnh dạn trao đổi nhé, baoduongcokhi sẵn sàng giải đáp trong khả năng của mình.

Bài đăng xem nhiều

Dung sai và các chế độ lắp ghép bề mặt trụ trơn [pdf]

Viết bài: Thanh Sơn, bản quyền thuộc về www.baoduongcokhi.com Ví dụ bạn cần gia công 1 trục bơm ly tâm 1 cấp, khi lên bản vẽ gia công thì cần dung sai gia công, việc chọn dung sai gia công thì căn cứ vào kiểu lắp ghép như vị trí lắp vòng bi: đối với vòng trong vòng bi với trục bơm thì sẽ lắp theo hệ thống lỗ (vì kích thước vòng bi không thay đổi được), nên việc lắp chặt hay trung gian là do bạn lựa chọn dựa trên các tiêu chí ở dưới. Còn thân bơm với vòng ngoài vòng bi thì lắp theo hệ trục (xem vòng ngoài vòng bi là trục). Bạn cũng cần lưu ý việc lắp chặt hay trung gian có thể ảnh hưởng đến khe hở vòng bi khi làm việc nên cần cân nhắc cho phù hợp với điều kiện vận hành, loại vòng bi (cùng loại vòng bi, vòng bi C2, C3 có khe hở nhỏ hơn C4, C4 nhỏ hơn C5). Nếu bạn đang dùng C3, lắp trung gian mà chuyển sang lắp chặt có thể làm giảm tuổi thọ vòng bi vì khe hở giảm hoặc không đáp ứng yêu cầu làm việc. Sơ đồ miền dung sai Miền dung sai Miền dung sai được tạo ra bằng cách phối hợp giữa  1 sai

Bảo trì năng suất toàn diện (Total Productive Maintenance)

Toàn bộ file điện tử powerpoint này: TPM P-1.ppt 1382K TPM P-2.ppt 336K TPM P-3.ppt 2697K Link download http://www.mediafire.com/?upl33otz5orx0e1

Cách kiểm tra và đánh giá vết ăn khớp (tooth contact) của cặp bánh răng

Viết bài: Thanh Sơn, bản quyền thuộc về  www.baoduongcokhi.com Hộp số với cặp bánh răng nghiêng Tooth contact là một trong những yếu tố quan trọng trong việc đảm bảo hoạt động hiệu quả và độ bền của bánh răng Mục đích Các bánh răng phải có tải trọng phân bố đều trên bề mặt răng khi làm việc ở điều kiện danh định.  Nếu tải trọng phân bố không đều, áp lực tiếp xúc và ứng suất uốn tăng cục bộ , làm tăng nguy cơ hư hỏng.  Gear Run Out của bánh răng là gì? cách kiểm tra Bánh răng và hộp số, phần 3: Phân tích dầu tìm nguyên nhân hư hỏng bánh răng. Bánh răng và Hộp số, phần 2: Các loại hộp số, bôi trơn, hư hỏng thường gặp Bánh răng và hộp số, phần 1: Các loại bánh răng (types of gears) Để đạt được sự phân bố tải đều, bánh răng cần có độ chính xác trong thiết kế, sản xuất, lắp ráp và lắp đặt các bộ phận của hộp số. Các yếu tố này được kiểm tra, test thử nghiệm và kiểm tra tại xưởng của nhà sản xuất thiết bị. Lắp đặt đúng cách tại hiện trường là bước cuối cùng để đảm bảo khả năng ti

Chọn vật liệu chế tạo bánh răng và xử lý nhiệt

Viết bài: Thanh Sơn, bản quyền thuộc về  www.baoduongcokhi.com Điều cần thiết là chọn vật liệu và xử lý nhiệt thích hợp phù hợp với ứng dụng dự kiến ​​của bánh răng. Vì các bánh răng được ứng dụng cho nhiều mục đích sử dụng khác nhau, chẳng hạn như máy móc công nghiệp, thiết bị điện/điện tử, đồ gia dụng và đồ chơi, và bao gồm nhiều loại vật liệu, nên chúng tôi muốn giới thiệu các vật liệu điển hình và phương pháp xử lý nhiệt của chúng. Hộp số 1. Các loại vật liệu chế tạo bánh răng a) S45C (Thép cacbon dùng cho kết cấu máy): S45C là một trong những loại thép được sử dụng phổ biến nhất, chứa lượng carbon vừa phải ( 0,45% ). S45C dễ kiếm được và được sử dụng trong sản xuất bánh răng trụ thẳng, bánh răng xoắn, thanh răng, bánh răng côn và bánh răng trục vít bánh vít . Xử lý nhiệt và độ cứng đạt được: nhiệt luyện độ cứng Không < 194HB Nhiệt luyện bằng cách nung nóng, làm nguội nhanh (dầu hoặc nước) và ram thép, còn gọi là quá trìnhT

Một số thiết bị chưng cất

Ngày nay cùng với sự phát triển vượt bậc của nền công nghiệp thế giới và nước nhà, các ngành công nghiệp cần rất nhiều hoá chất có độ tinh khiết cao. Chưng cất  ( distillation ) là quá trình dùng nhiệt để tách một hỗn hợp lỏng ra thành các cấu tử riêng biệt dựa vào độ bay hơi khác nhau của các cấu tử trong hỗn hợp ở cùng một nhiệt đo. Chưng cất = Gia nhiệt + Ngưng tụ Ta có thể phân biệt chưng cất ra thành quy trình một lần như trong phòng thí nghiệm để tách một hóa chất tinh khiết ra khỏi một hỗn hợp, và chưng cất liên tục, như trong các tháp chưng cất trong công nghiệp.  Xem kênh Youtube của Bảo Dưỡng Cơ Khí!  Hãy đăng ký kênh để nhận thông báo video mới nhất về Thiết bị chưng cất  Trong nhiều trường hợp có một tỷ lệ nhất định của hỗn hợp hai chất lỏng mà không thể tiếp tục tách bằng phương pháp chưng cất được nữa. Các hỗn hợp này được gọi là hỗn hợp đẳng phí. Nếu muốn tăng nồng độ của cồn phải dùng đến các phương pháp tinh cất đặc biệt khác. Có thể sử dụng các loại tháp chưng cất

Giới thiệu về Tua bin khí (Gas Turbine)

Turbine khí, còn được gọi là tuốc bin khí  (Gas Turbine) , là một loại động cơ nhiệt được sử dụng để chuyển đổi nhiệt năng thành năng lượng cơ học thông qua quá trình đốt cháy khí và chuyển động quay turbine. Một máy phát điện Generator kéo bởi một tuốc bin khí. Đây là tổ hợp của máy nén khí + tuốc bin khí + máy phát điện. Không khí được hút vào và nén lên áp suất cao nhờ một máy nén. Nhiên liệu cùng với không khí này sẽ được đưa vào buồng đốt để đốt cháy. Khí cháy sau khi ra khỏi buồng đốt sẽ được đưa vào quay turbine. Vì thế nên mới gọi là turbine khí. Năng lượng cơ học của turbine một phần sẽ được đưa về quay máy nén, một phần khác đưa ra quay tải ngoài, như cách quạt, máy phát điện... Đa số các turbine khí có một trục, một đầu là máy nén, một đầu là turbine. Đầu phía turbine sẽ được nối với máy phát điện trực tiếp hoặc qua bộ giảm tốc. Riêng mẫu turbine khí dưới đây có 3 trục. Trục hạ áp gồm máy nén hạ áp và turbine hạ áp. Trục cao áp gồm máy nén cao áp và turbine cao áp. Trục th

Tải miễn phí phần mềm triển khai hình gò

Phần mềm này sẽ giúp các bạn đưa ra bản vẽ triển khai gia công đầy đủ và chính xác, cho phép các bạn xuất ra bản vẽ Autocad để tiện hơn cho việc tính toán, in ấn , quản lý. [MF] —–  nhấn chọn để download Lưu ý: sau khi giải nén và cài đặt thì chép pns4.exe (có sẵn sau khi giải nén) đè lên file pns4.exe mới. Phiên bản này có đầy đủ kích thước với các kiểu ống và help. Nên chạy run as administrator trong win 7. Xin chào bạn!  Nếu bạn đang thích trang web của chúng tôi và thấy các bài viết của chúng tôi hữu ích, chúng tôi rất mong nhận được sự ủng hộ của bạn. Với sự giúp đỡ của bạn, chúng tôi có thể tiếp tục phát triển tài nguyên và cung cấp cho bạn nội dung có giá trị hơn nữa.  Cảm ơn bạn đã ủng hộ chúng tôi. Nguyễn Thanh Sơn

Khe hở mặt răng (backlash) và khe hở chân/đỉnh răng (root/tip clearance)

Viết bài : Nguyễn Thanh Sơn, bản quyền thuộc về www.baoduongcokhi.com Các thông số cơ bản của bánh răng Về những thông số của bánh răng, có rất nhiều thông số để phục vụ cho quá trình gia công, thiết kế và lắp đặt máy. Tuy nhiên có một số thông số cơ bản bắt buộc người chế tạo cần phải nắm rõ, gồm: Đường kính Vòng đỉnh (Tip diameter): là đường tròn đi qua đỉnh răng, da = m (z+2) . Đường kính Vòng đáy (Root diameter): là vòng tròn đi qua đáy răng, df = m (z-2.5) . Đường kính Vòng chia (Reference diameter): là đường tròn tiếp xúc với một đường tròn tương ứng của bánh răng khác khi 2 bánh ăn khớp với nhau, d = m.Z   Số răng: Z=d/m Bước răng (Circular Pitch): là độ dài cung giữa 2 profin của 2 răng kề nhau đo trên vòng chia, P=m. π Modun: là thông số quan trọng nhất của bánh răng, m = P/π ; ha=m. Chiều cao răng (whole depth): là khoảng cách hướng tâm giữa vòng đỉnh và vòng chia; h=ha + hf=2.25m, trong đó ha=1 m, hf=1,25 Chiều dày răng (w

Sơ đồ tuabin khí chu trình hỗn hợp (combined cycle)

Viết bài KS Nguyễn Thanh Sơn, bản quyền thuộc về  www.baoduongcokhi.com CCGT được gọi là chu trình kết hợp trong nhà máy điện, có sự tồn tại đồng thời của hai chu trình nhiệt trong một hệ thống, trong đó một lưu chất làm việc là hơi nước và một lưu chất làm việc khác là một sản phẩm khí đốt. Giải thích rõ hơn: Turbine khí chu trình hỗn hợp (Combined Cycle Gas Turbine - CCGT) là một hệ thống phát điện sử dụng cùng một nguồn nhiên liệu để vận hành hai loại máy phát điện khác nhau: một máy phát điện dẫn động bởi tuabin khí (gas turbine) và một máy phát điện dẫn động bởi tuabin hơi nước (steam turbine). Hệ thống CCGT được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy điện, do có thể giảm thiểu lượng khí thải và tăng tính hiệu quả trong việc sử dụng năng lượng. Nhà máy điện CCGT Trong hệ thống CCGT, nguồn nhiên liệu (thường là khí tự nhiên natural gas hoặc dầu) được đốt trong máy tuabin khí dẫn động cho máy phát điện generator để sản xuất điện. Hơi nước được tạo ra từ lò hơi thu hồi nhiệt (Heat Recove

Nghe Podcast Bảo Dưỡng Cơ Khí